Лауреат 7-го Международного Турнира по качеству
   стран Центральной и Восточной Европы в номинации
«Малые и средние компании»
 


База знаний

Розно М.И., Business Excellence №3, 2013

ПРОЕКТИРУЕМ БЕЗУПРЕЧНОЕ И ЭКОНОМИЧНОЕ

Марк РОЗНО
Главный специалист ГК «Приоритет»,
член Международной Гильдии профессионалов качества,
кандидат технических наук.
Закончил Горьковский государственный университет
(радиотехнический факультет).
Имеет практический опыт внедрения и применения
статистических и инженерно-организационных методов
(FMEA, MSA, QFD, APQP  и др.) на промышленных предприятиях.
Разработчик ряда технических систем
(механика, электромеханика, электроника),
разработчик ГОСТ Р серии 50779 и методических документов
по статистическим методам при разработке и постановке продукции на производство,
разработчик ГОСТ Р серии 51814 в системе СКА-9000
по системам менеджмента качества в автомобилестроении.
Автор ряда оригинальных статистическим методов, признанных за рубежом,
а также программных продуктов по статметодам и методам управления качеством.

 

Несмотря на усилия, как руководителей, так и рядовых сотрудников предприятий, проблемы качества и надежности отечественной продукции остаются весьма острыми. Ярче всего это отражается на изделиях сложной техники: как индивидуальные покупатели готовой продукции, так и заводы-потребители компонентов все чаще предпочитают зарубежное. А истоки этой беды лежат в проектировании...

ВНИМАНИЕ: ПРОЕКТИРОВАНИЕ!

Естественным и самым «притягательным» показателем успеха предприятия многие считают объем выручки от продаж. А прямым источником этих денег является производство: именно там рождаются близкие будущие деньги предприятия. Но, к сожалению, там же рождаются и проблемы: дефекты, ведущие к рекламациям, внутренние потери из-за нерационального производства и др. Наверное, именно поэтому производство и остается основной «головной болью» для подавляющего числа наших руководителей. Но если что-то приходится менять в производстве, то почти всегда это «что-то» было упущено при проектировании, потому что, как будущие победы, так и будущие беды предприятия зарождаются на этапах проектирования продукции, технологии и подготовки производства.

Со времени первого выхода в свет книги Стаффорда Бира «Кибернетика и менеджмент» (1959 год) известно соотношение «1 : 10 : 100», согласно которому для получения определенного полезного эффекта от изделия затрачивается 100 р. на этапе его эксплуатации или 10 р. на этапе его производства или всего 1 р. на этапе проекта. Значит, именно этапы проектирования являются наиболее эффективными для решения задач качества, надежности и экономичности, как будущего изделия, так и его производства. Но сегодня в России роль этих этапов явно недооценена де-факто как в части внимания собственников, руководителей и специалистов, так и в части финансирования. Так, например, согласно данным немецких экспертов из Общества Фраунгофера, предприятия автомобильной отрасли в Европе тратят сегодня более 10% от объемов продаж (!) на новые проекты, а предприятия в России — менее 1%. В других отраслях — не лучше. Чего же мы хотим? Ведь именно в исследованиях и разработках рождаются и поддерживаются инженерные знания, а они- то и являются основной опорой для обеспечения качества и разумной цены продукции. При существующем отношении к новым разработкам мы просто обречены на «цепную реакцию антиразвития», приведенную ниже.

ЦЕПНАЯ РЕАКЦИЯ АНТИРАЗВИТИЯ

Сегодня у нас сама система финансовой отчетности и планирования на предприятии не позволяет без проблем контролировать сумму затрат на исследования и разработки, в то время как в мире она является одним из Ключевых Показателей Деятельности (KPI) предприятия.

Что касается подходов к проектированию, то отечественная школа проектирования, неплохая для своего времени и отраженная в стандартах серии ГОСТ Р 15.000, сегодня оказывается не вполне соответствующей современным реалиям. Для успеха в современном конкурентном мире необходимо изменить сами цели проектирования:

  • цель №1 — создание безупречного продукта, т.е. безопасного, безотказного и удобного для потребителей, с разумной долговечностью;
  • цель №2 — создание экономичного продукта, т.е. разумно-недорогого и не требующего высоких эксплуатационных затрат;
  • цель №3 — создание безупречного производства, т.е. не допускающего появления несоответствий (дефектов) в изготавливаемом продукте и не представляющего угроз для здоровья и окружающей среды;
  • цель №4 — создание экономичного производства, т.е. производства с минимальными затратами, построенного на принципах бережливости.

 

Вряд ли кто-то из высших менеджеров будет возражать против этих целей, но их достижение невозможно «само собой», для этого необходимо соответствующее внимание и финансирование, а вот их-то и не хватает! И если что-нибудь в этих целях упускается при проведении проекта, то улучшить хоть что-то на стадии самого производства удается лишь в малой степени и с очень высокими затратами и потерями.

А само производство сегодня должно быть устроено по принципу: усилия прилагаются для предотвращения дефектов и потерь, а не на контроль и их обнаружение в процессе изготовления. Но «распределение усилий» в производстве опять-таки устанавливается в ходе проекта, при разработке, как продукции, так и производственных процессов!

Многолетняя практика лучших предприятий мира, а также передовых отечественных, утверждает, что для реализации приведенных целей и принципа в команде проекта необходимо иметь высокопрофессиональных инженеров со знанием экономики производства. Помимо этого, участники проекта должны знать и применять большой набор современных инженерно-организационных методов. К сожалению, их почти не преподают в отечественных вузах.

 

МЕТОДЫ СОЗДАНИЯ БЕЗУПРЕЧНОГО ПРОДУКТА И БЕЗУПРЕЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА, МЕТОДЫ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ

Одним из наиболее «системных» документов, описывающих этапы проекта с необходимыми методами и приемами, обеспечивающими безупречный продукт и его безупречное производство, является Руководство APQP [1], разработанное американскими автомобилистами из «Большой Тройки», но активно применяемое в самых разных странах и отраслях с незначительными вариациями. Естественно, что для проведения каждого проекта создается межфункциональная команда, работающая от «первоначальных идей» нового продукта до сопровождения его серийного производства.

В самом начале проекта следует применять методологию QFD [2, 3], чтобы понять степень значимости и важности каждого из требований и предпочтений потребителей. Это одно из самых «больных» мест на наших предприятиях, а без этого не удается разработать безупречные продукт и технологию, адекватно отвечающие требованиям потребителей. Наши собственные готовые изделия куда менее надежны и удобны для потребителей, чем зарубежные аналоги. То же и с производством компонентов. Например, недостатки анализа требований потребителей составляют значительную часть замечаний при аудитах зарубежными автозаводами-потребителями на отечественных предприятиях-поставщиках автокомпонентов.

Далее, при разработке продукта (и его компонентов) и при разработке технологии производства применяют методологию FMEA [4] — анализа и предотвращения потенциальных дефектов. Делать это легко и дешево, пока еще «все на бумаге», и если проводить FMEA неформально, то в результате получаются на самом деле безупречные и продукт, и его производство. Сегодня в мире проектирование «всего, что сложнее гвоздя», без FMEA не проводят.

Далее, в случае серийного и массового производства, начиная с этапа его подготовки, необходимо применение методологии SPC [5], которая анализирует и своевременно корректирует ход технологического процесса (ТП), предотвращая появление нежелательных результатов на выходе ТП. Эти действия применяют не для всех, а только для самых важных, «ключевых» показателей, которые выделяются ранее, т.е. в ходе проекта, на основе того же FMEA. И если такое выборочное слежение за ТП организовано рационально, то получается на самом деле безупречная работа всех ТП при незначительных затратах.

При проведении проекта применяют и ряд других методов (см. APQP [1]).

Не следует, однако, впадать в иллюзию, что владение методами, приведенными в APQP, гарантирует успех даже при не очень квалифицированных инженерах. Инженерные знания были и остаются главной опорой любого производства, а методы APQP дополняют их, позволяют правильно сконцентрировать усилия и избежать ошибок. Кроме того, эти методы позволяют углублять и накапливать сами инженерные знания, увеличивая «золотой запас» фирмы.

 

НЕ ЗАБЫВАЕМ О ДЕНЬГАХ!

Именно начальные стадии проекта наиболее значимо влияют на все экономические результаты в будущем: на себестоимость продукта, на затраты и потери в производстве и на затраты и расходы потребителей — LCC (Life Circle Costs).

В самой популярной в нашей стране книге Д. Вумека и Д. Джонса по бережливому производству авторы применяют термин LeanThinking — «бережливое мышление», подчеркивая прямую связь бережливости с проектированием.

В ходе проекта всегда возможны альтернативные технические решения, как в части конструкции продукции, так и в части технологии производства. От знания инженерами- разработчиками возможных альтернативных решений зависит очень многое, и эти альтернативные решения должны рассматриваться не только с точки зрения «безупречности», т.е. обеспечения качества, но и с точки зрения стоимости в серийном производстве. Известно много случаев, когда применение альтернативного технического решения (в том числе, и собственного know-how) позволяло снизить себестоимость производства продукции от нескольких процентов до нескольких раз.

Конкуренция в современном инженерно-производственном мире—это соревнование «технических мозгов». К сожалению, в последние годы мы все чаще «тупо копируем» чужие технические решения, не всегда разобравшись в их тонкостях. Но ведь невозможно выиграть сражение с конкурентами, применяя тот же набор инструментов и методов, что и они, да еще и с упущениями. Необходимо развивать знания и навыки своих инженеров-разработчиков, направлять их внимание на новые конструкторские и технологические решения и мотивировать их к экономически оптимальным решениям. Все предлагаемые технические решения не потом, постфактум, а сразу, в процессе разработки должны анализироваться: «А сколько это будет стоить в производстве?». Особое внимание следует уделять собственным know-how, защищенным патентами и несущим экономический эффект, ведь при этом фирма получает охраняемое законами экономическое преимущество на несколько лет.

Следует особо упомянуть будущие затраты и расходы потребителей — LCC. Нужно научиться их рассчитывать и сравнивать с аналогичными показателями конкурентов. Эти затраты решающим образом зависят от разработанной конструкции изделия и его компонентов, от их безотказности и долговечности. И этими характеристиками нужно сознательно управлять в ходе проекта. Если они окажутся заниженными, то расходы потребителей при эксплуатации в связи с ремонтами и простоями будут высокими. Результат — неизбежный провал продаж в дальнейшем. Более того, «шлейф репутации» от данного продукта затронет и последующие, и восстанавливать доброе имя фирмы придется годами.

 

Литература

  1. Перспективное планирование качества продукции и план управления. APQP. Ссылочное руководство. Перевод с английского второго издания от июля 2008 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 221с. (двуязычное)
  2. Адлер Ю. П. Качество и рынок, или как организация настраивается на беспечение требований потребителей // Поставщик и потребитель: Сб. ст. / Сост. Матвеева И. В. — М.: РИА «Стандарты и качество», 2000. — С. 35—90.
  3. Розно М. И. QFD: анализируем требования потребителей // Методы менеджмента качества, 2011. — №7.
  4. Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство. Перевод с английского четвертого издания от июня 2008 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 282 с. (двуязычное)
  5. Статистическое управление процессами. SPC. Ссылочное руководство. Перевод с английского второго издания от июля 2005 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 424 с. (двуязычное)

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить