Улучшать или инвестировать? Диагностика техпроцессов
Подход
Технический аудит (ТА) – один из практических способов выявления точек роста, позволяющий оптимизировать производственные процессы и провести их реинжиниринг. Как правило, ТА проводится на основе статистических данных производственной цепочки и включает несколько этапов: технический аудит производственных процессов, анализ полученных данных и разработку решений, как технического так системного характера.
ВЫГОДЫ ОТ ПРИМЕНЕНИЯ
Комплексная оценка производственных процессов позволяет:
- выявить способы оптимизации технологических цепочек (устранить дублирование операций, сократить время выполнения работ и т. д.) для повышения производительности труда;
- оценить потребность в модернизации оборудования: замене устаревшего оборудования, установке новых линий, сокращению ручного труда;
- подготовить доказательную базу и обоснование для высшего руководства и собственников для принятия дальнейших решений, а также вовлечь ключевых сотрудников предприятия в деятельность по улучшению.
ПРОБЛЕМА
Предприятие по производству упаковки, ориентируясь на растущий спрос, поставило цель повысить производительность труда за счет непрерывного улучшения своих производственных процессов, оптимизируя затраты и сокращая непроизводительные потери. По результатам ТА и анализа производственных процессов выяснилось, что показатель ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness — общая эффективность оборудования) основного оборудования составляет в среднем 27%, остальное время машины простаивают или работают, не создавая ценность (табл. 1).[1]
Изменение показателя OEE для основных машин производства по месяцам
| Оборудование / OEE, % | Январь | Февраль | Март | Апрель | Май | Июнь | Июль | Август | 2025 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ПС1 | 35% | 33% | 43% | 35% | 26% | 23% | 32% | 26% | 32% |
| ПС2 | 43% | 49% | 59% | 25% | 45% | 48% | 49% | 48% | 46% |
| ПС3 | 31% | 30% | 43% | 33% | 22% | 26% | 29% | 29% | 30% |
| Nova1000 | 15% | 18% | 29% | 20% | 21% | 16% | 18% | 20% | 20% |
| Com7500 | 31% | 32% | 43% | 28% | 28% | 28% | 32% | 31% | 32% |
| Com7600 | 30% | 25% | 40% | 28% | 25% | 21% | 23% | 30% | 28% |
| ПС3 | 9% | 11% | 28% | 13% | 11% | 7% | 5% | 12% | 12% |
| ПС5 | 20% | 18% | 34% | 20% | 18% | 14% | 14% | 21% | 20% |
| Итого | 27% | 27% | 40% | 25% | 25% | 23% | 25% | 27% | 27% |
РЕШЕНИЕ
Для выявления причин 73% простоя оборудования и поиска решений была сформирована межфункциональная команда из ключевых сотрудников компании и консультантов ГК «Приоритет».
Консультанты провели анализ текущего состояния, сделали количественную и стоимостную оценку основного производственного процесса, в том числе обеспечивающих процессов (обслуживание и ремонт оборудования, подготовка сырья и т. д). ТА производственных процессов показал, что основной причиной простоя оборудования, являлся аварийный ремонт: оперативная замена частей и настройка.
Расчет показателя времени аварийного ремонта машин показал, что он составлял 843,5 мин⁄месяц. Оценка потерь от простоев в связи с аварийным ремонтом машин:
843,5 мин x 2 кг = 1687 кг⁄мес
Это тот объем продукции, который можно выпускать с каждой единицы оборудования вместо ремонта из-за аварийной остановки.
Причинно-следственная диаграмма (рис. 1) помогла сконцентрировать внимание межфункциональной команды на ключевых проблемах и выявить первопричины, такие как:
- ошибки в подготовке сырья, соответствующего качества;
- долгий поиск и подбор оснастки и инструмента;
- несинхронная работа персонала (операторы, наладчики, ремонтная служба);
- отсутствие реестра аналогов запчастей;
- локальное применение инструментальной диагностики износа оборудования.
На основе этих причин командой разработаны планы по улучшению с обоснованием и экономическими расчетами для руководства организации:
- доработка программного обеспечения для обеспечивающих процессов;
- введение системы учета оснастки и инструмента с учетом износа и места хранения;
- формирование реестра запчастей и их аналогов с учетом частоты использования, проведения ТО и времени доставки;
- установка системы датчиков для диагностики и управления основными, наиболее подверженными износу частями оборудования;
- приобретение и использование мобильного диагностического оборудования для оценки износа и поиска отклонений от нормы.
Также командой проекта были предложены организационные и системные решения по устранению выявленных причин:
- актуализировать инструкции по обслуживанию наладчиками и операторами;
- разработать матрицы компетенций для наладчиков и операторов;
- актуализировать программы обучения с акцентом на предупреждающее обслуживание оборудования;
- актуализировать показатели KPI в производстве и у главного механика;
- разработать внутренние процедуры «Управление оборудованием»;
- актуализировать инструкции по обслуживанию механиками и операторами;
- разработать матрицы ответственности для службы главного механика;
- создать базу причин остановок.
РЕЗУЛЬТАТ
Экспертная оценка экономического эффекта от внедрения комплекса решений по улучшению процессов показала, что время аварийного ремонта машин снизилось на 25%.
Участники команды проекта отметили улучшение следующих показателей:
- на 50% уменьшилось время на поиск оснастки;
- на 25% уменьшилось время на разработку ПО работы оборудования;
- на 10% уменьшилось время на обслуживание оборудования.
