Публикации

Л.В. Касторская, М.И. Розно, Е.В. Чуклина

Приоритетные методы улучшений

О МЕТОДЕ

Инструмент «Контрольные карты Шухарта» (ККШ), которому в этом году исполняется 100 лет, используется для оценки стабильности технологического процесса (ТП), то есть его предсказуемости и, как следствие, управляемости, а также как инструмент повышения качества продукции. Если ТП нестабилен, нельзя гарантировать потребителю качество и проводить одобрение производства — уровень дефектности в таком ТП непредсказуем.

Данные для построения ККШ необходимо отбирать из ТП периодически по особо важным (ключевым) характеристикам. При этом ККШ не всегда требуют большого количества данных, они могут быть построены и для несерийного производства. Важен рациональных подход при сборе данных для их построения. 

ЧТО ПОКАЗЫВАЮТ ККШ?

ККШ — это график с точками (статистическими характеристиками процесса), соединенными ломаными линиями, и контрольными границами, рассчитанными на основе изменчивости ТП. Если точки расположены внутри контрольных границ случайным образом, то процесс стабильный.

ПРОБЛЕМА

Управляющая компания потребовала на предприятии по производству жгутов и проводов применять методы статистического управления процессами (SPC), в том числе ККШ. Для этого в службе качества была сформирована команда из тех людей, которые имели статистические данные измерений характеристик продукции. Изучив национальные стандарты, команда построила ККШ для параметра «высота обжима» с объемом выборки 3 единицы после каждой настройки процесса для новой катушки (рис. 1).

Согласно стандартам, ТП нельзя было назвать стабильным, так как 15 точек из 25 выходят за контрольные границы. В такой ситуации необходимо выявлять причины нестабильности и устранять их. Но с чем они могут быть связаны, команде было непонятно. Диссонанс был также связан с тем, что дефектность в данном ТП не очень высокая (5%), хотя ККШ демонстрирует большое количество проблем.

РЕШЕНИЕ

С помощью внешних экспертов команде удалось узнать, что прежде чем строить ККШ, необходимо разобраться с тем, как собирать и группировать данные, в какие моменты брать выборки, какую еще информацию важно фиксировать при сборе данных.

В частности, для высоты обжима выяснилось, что группирование данных было некорректным — значения в выборке в силу специфики процесса имели очень маленькую изменчивость, поскольку взяты из процесса подряд. Их разброс очень мал по сравнению с различиями между выборками, а ширина границ на карте определяется именно этим разбросом. Делать такую выборку для данного ТП нецелесообразно. Обучившись, команда построила новую ККШ — карту инди­видуальных значений для третьего измерения после настройки (рис. 2).

Анализируя ее, команда выделила несколько групп точек, сопоставила их с моментами измерений и выяснила, что каждая из них — это разные операторы. Согласно инструкции, после настройки процесса высота обжима должна быть в допуске, что операторы и обеспечивали. Но у кого­то результат получался близко к центру допуска, у кого­то ближе к верхней границе. Уточнили инструкцию, сузив диапазон для настройки. В итоге снизили дефектность по этому параметру с 5% до 0,5%.

После обучения команда уже с рациональным подходом продолжила применение методов SPC, она смогла не только выполнить требования управляющей компании, но и повысить качество. И даже стала одним из лидеров по применению метода, в результате чего к ним приезжали изучать опыт.

РЕЗУЛЬТАТЫ

На участке было проведено обучение по SPC и внедрено рациональное применение ККШ, которое позволило:

• поддерживать процесс в стабильном состоянии;
• значительно повысить качество;
• снизить количество измерений и затраты на них;
• продемонстрировать, как работают методы SPC и чем они могут помочь операторам на рабочих местах и, как следствие, повысить вовлеченность персонала.