В.В. Шашков, Г.А. Тюленева, Е.В. Чуклина
Приоритетные методы улучшений
О МЕТОДЕ
Процесс перспективного планирования качества продукции (Advanced Product Quality Planning, APQP) содержит минимально необходимые шаги и методы по разработке и постановке продукции на производство. Своевременное выполнение всех шагов обеспечивает удовлетворенность потребителя ее качеством. APQP позволяет (рис. 1):
Рис. 1. APQP и набор инструментов и методов
- обеспечить качество с первых изделий;
- получить доказательства выполнения требований к качеству в стандартных производственных условиях;
- предупредить появление поздних изменений конструкции и технологии;
- обеспечить конкурентную стоимость;
- сократить сроки запуска продукции в серию;
- управлять рисками поставок некачественной, неконкурентной продукции и с нарушением сроков;
- сформулировать требования по качеству к поставщикам;
- выстроить эффективное взаимодействие внутри предприятия, с поставщиками и потребителями;
- сохранять и распространять накопленный опыт;
- осуществлять постоянное совершенствование.
ПРОБЛЕМА
На предприятии по производству электроприборов при разработке продукции опытные конструкторы, инженеры-электроники и технологи подготавливали полный комплект конструкторской и технологической документации и передавали ее в серийное производство. Однако нередко выяснялось, что конструкция нетехнологична, технологические режимы не могут быть поддержаны в условиях серийного производства, многие рабочие инструкции сложны для восприятия, а поставляемые материалы имеют высокую изменчивость характеристик. Все это приводило к повышенному браку, частым простоям производства, постоянным изменениям документации с бесконечными согласованиями, напряженности в отношениях между подразделениями предприятия и жалобам клиентов (рис. 2). Руководство предприятия понимало, что собственными силами решить проблему непросто, поэтому обратилось за помощью к консультантам.
Рис. 2. Взаимодействия на предприятии до внедрения APQP.
(Значок молнии — это конфликты, сопротивление, напряженность
при взаимодействии.)
РЕШЕНИЕ
В результате анализа существующего процесса разработки и постановки продукции на производство стало ясно, что каждый его участник выполнял свою работу добросовестно, но без четкого понимания, как его результаты влияют на последующие этапы и на весь процесс в целом. Иными словами, отсутствовали прозрачная система обратной связи и риск- ориентированный подход.
Несмотря на то, что предприятие не относилось к отрасли, где требуется обязательное применение APQP, было принято решение изучить данную методологию и, взяв оттуда все полезное, улучшить собственный процесс разработки и постановки на производство.
Начали с того, что любая новая разработка на всех этапах должна выполняться межфункциональной командой с распределенными ответственностями и полномочиями. Раньше технологи и конструкторы высказывали претензии и недовольство друг другом, теперь начали работать в одной команде, в том числе оценивать риски принятия тех или иных решений на разных этапах. Здесь оказались полезными следующие инструменты: матрица распределения ответственности и полномочий (RASIC), анализ рисков проекта, анализ осуществимости, инструменты планирования и контроля проекта (сетевой график), которые были внедрены в практику после проведения соответствующего обучения (рис. 3).
Рис. 3. Матрица RASIC — распределение ответственности и взаимодействия в APQP
В рамках проекта связали этапы разработки новых документов с этапами применения уже существующих, устранили их дублирование, обеспечили своевременную актуализацию и передачу информации на следующие этапы разработки, включая поставщиков и потребителей.
Регулярные встречи с высшим руководством обеспечили поддержку, выделение необходимых ресурсов, вовлеченность и взаимодействие сотрудников.
РЕЗУЛЬТАТЫ
В результате применения APQP удалось:
- сократить общие сроки выполнения проектов по разработке и постановке на производство новых изделий на 29%;
- в 2,5 раза сократить количество вносимых изменений в конструкцию изделия, конструкторскую и технологическую документацию после передачи в серийное производство;
- улучшить взаимоотношения между подразделениями;
- выровнять загруженность персонала за счет устранения потерь времени при проектировании.