М.И. Розно

Рубрика "Вопрос эксперту"

Уважаемая редакция! За последнее время на страницах журнала ММК опубликовано немало материалов, посвященных применению международных отраслевых стандартов автомобильной промышленности (IATF и VDA), а также требуемым ими документам. В их числе: «Соглашение по качеству», «План управления», «Перспективное планирование качества продукции» (APQP), «План прогресса», «Программа взаимодействия». Во всех этих публикациях упоминается документ «Процесс согласования производства части» (PPAP), однако подробной информации ни в одной из них не представлено.

Будем признательны, если вы разъясните суть данного документа, а также оцените возможности его применения в других отраслях промышленности, в частности в производстве бытовой техники.

Скачать статью целиком

ВВЕДЕНИЕ

Представьте, что вы пришли в магазин, чтобы купить телевизор. Из множества предлагаемых вы выделили два. Они, в общем, примерно одинаковы: и изображение у обоих хорошее, и звук, и внешний вид приятный, и пульты удобные. А теперь предположим, что продавец честно говорит, что первый телевизор — отличный, проверенный различными методами, все отзывы пользователей исключительно превосходные. А вот про второй телевизор он ничего сказать не может, хотя по внешним признакам он и не хуже. Какой же из двух телевизоров вы купите? Наверное, первый, даже если он будет немного дороже, не так ли? Уверенность в хорошем качестве продукта — его особая характеристика, свойство, за которое покупатель готов платить, чтобы избежать риска потерь в будущем.

А теперь представьте, что вы не частное лицо, покупающее одно изделие, а являетесь ответственным за закупки комплектующих изделий или материалов, которые далее будут использоваться или перерабатываться в производстве. Задача такова: необходимо каким-то образом оценить свойства продукта, которым поставщик будет обеспечивать ваше предприятие на протяжении длительного времени. Это уже не покупка единичного телевизора, который, в принципе, может быть проверен по всем параметрам при покупке. Речь идет об уверенности предприятия-потребителя, что в будущем большом потоке получаемых комплектующих изделий или материалов все будет без «сюрпризов» — дефектных (несоответствующих) единиц продукции. А как получить такую уверенность уже сегодня, перед тем как подписать контракт на поставку на большой срок вперед? 

Наивно полагать, что если вы проверите 10 или даже 100 первых пробных образцов и все они будут прекрасными, то это гарантирует качество всех будущих поставок. Но тогда как можно обеспечить такую гарантию, защитив предприятиепотребителя от будущих потерь? 

Данную задачу решает методология PPAP (Production Part Approval Process) — процесс одобрения производства части (то есть компонента или материала) у поставщика для дальнейшего беспроблемного использования этой «части» в производстве. В мировой автомобильной и авиационной промышленности, а также в некоторых других отраслях, производящих сложную технику, этот процесс отработан на практике на протяжении десятилетий. Так, американская «большая тройка» — «Форд», «Крайслер», «Дженерал Моторс» — имеют согласованный документ PPAP [1], который является обязательным для всех их поставщиков. Российские автопроизводители — АВТОВАЗ, КАМАЗ и др. — практически повторили требования этого документа. Причем поставщики этих конечных производителей также имеют своих поставщиков (субпоставщиков) второго, третьего и последующего уровней, и для каждого из них предприятию-потребителю необходимо иметь свой PPAP, который обеспечит для него уверенность в качестве закупаемых материалов.

Разумеется, гарантия качества будущих закупок важна не только в автомобильной промышленности, поэтому разберем основные принципы, заложенные в PPAP [1]. Если они окажутся разумными и для предприятий других отраслей, почему бы не применять их и там? 

БАЗОВЫЙ СЛУЧАЙ: ПОСТАВЩИК ВЕДЕТ РАЗРАБОТКУ И ПОСТАНОВКУ НА ПРОИЗВОДСТВО КОМПОНЕНТА ПО ЗАКАЗУ ПРЕДПРИЯТИЯ-ПОТРЕБИТЕЛЯ

Тех, кто хоть раз участвовал в разработке нового изделия и работах по освоению его серийного производства, не нужно убеждать в том, что процесс разработки и постановки продукции на производство (РППП) является главным, определяющим успех или провал будущей продукции. Причем сильнее всего на результаты (качество серийной продукции, ее себестоимость, затраты потребителя в ходе эксплуатации и др.) влияют именно начальные этапы этого процесса (рис. 1). И это относится как к готовому изделию, так и к его компонентам [2].

Рис. 1. Влияние этапов РППП на успех будущей продукции 

Развитию процесса РППП в нашей стране уделялось большое внимание с 1970-х гг., и сегодня существует целый ряд стандартов, посвященных этому процессу, такие как ГОСТ Р 15.301—2016 (для продукции промышленного назначения), ГОСТ РВ 15.004—2004 (для военной продукции) и многие другие. А в англоязычном мире процесс, аналогичный РППП, называется APQP (Advanced Product Quality Planning) — перспективное планирование качества продукции. Соответствующее руководство APQP [3] для автомобильной промышленности в марте 2024 г. было переработано относительно предыдущего издания [4]. Но основные принципы и этапы APQP-процесса не изменились [5]. Перечислим эти этапы:

1. планирование;
2. проектирование и разработка продукции;
3. проектирование и разработка процессов;
4. одобрение продукции и процессов;
5. производство.

Главная идея APQP заключается в следующем. Уверенность в качестве для потребителя комплектующих и материалов возникает не в последний момент, когда он может запросить и испытать их готовые образцы, а на протяжении предшествующих этапов, когда поставщик вел разработку конструкции, далее — разработку технологии, а затем — подготовку производства. А это означает, что для уверенности в качестве будущих поставок потребитель должен получить от поставщика набор доказательств в виде определенных результатов 2-го, 3-го и 4-го этапов APQP-процесса. Такой набор доказательств называется папкой PPAP (рис. 2).

 Рис. 2. Формирование папки PPAP

Какие именно доказательства должны содержаться в папке PPAP, решает потребитель. И чтобы не составлять новый список доказательств для каждого нового поставщика, его стандартизуют и записывают в документе PPAP. В результате он становится доступным для всех, кто хочет стать поставщиком данного предРис. 2. Формирование папки PPAP приятия-потребителя. Пример такого списка из руководства [1] представлен в приложении. 

Уверенность в хорошем качестве продукта — его особая характеристика, свойство, за которое покупатель готов платить, чтобы избежать риска потерь в будущем

Заметим, что п. 17 может представлять собой достаточно большой список дополнительных требований, которые может выставить предприятие-потребитель. 

Как следует из приведенного списка, сегодня проведение DFMEA и PFMEA (пп. 4, 5), изучение статистических свойств технологических процессов и их приемлемости (пп. 11.1—11.5) и проведение изучения измерительных систем и их приемлемости (п. 8) являются обязательными. Именно эти работы и их результаты вносят основной вклад в формирование уверенности в качестве продукции для предприятия-потребителя. 

Кроме того, руководство [1] вводит важное понятие "значимый цикл производства" для оценки качества его подготовки. Подобного понятия нет в отечественных стандартах. Это сравнительно большой объем выпуска продукции, для штучной — по умолчанию 300 штук, если потребитель не указал иное. При этом производство у поставщика должно работать точно по разработанной технологической документации, без отступлений и каких-либо доработок продукции. Там, где имеются параллельные потоки производства (например, одновременно работающие аналогичные станки, многогнездные прессформы и т. п.), обязателен выпуск продукции на всех таких параллельных потоках. Именно по продукции, выпущенной в период значимого цикла производства, оцениваются статистические свойства и возможности технологических процессов (пп. 11.1—11.5).

Опытные предприятия-потребители заставляют поставщиков включить в значимый цикл производства определенные события, связанные с изменениями. Например, пересменки (переход работы от одной рабочей смены к другой), перемонтаж оснастки и др. Ведь далее эти изменения будут неизбежно присутствовать в производстве поставщика, и их необходимо проверить при оценке готовности производства.

В руководстве [1] также предусмотрены различные уровни представления перечисленных доказательств со стороны предприятия-поставщика в адрес предприятия-потребителя. Это варианты представления доказательств для формирования папки PPAP. Естественно, уровень представления для данного поставщика выбирает предприятие-потребитель. Самым простым является «Уровень 1», когда в адрес предприятия-потребителя представляется только PSW-заявка. Но по этому уровню работают только с поставщиками, которые заслужили полное доверие, все необходимые действия и результаты обеспечения качества у них есть, и их можно не проверять. Наиболее полным является «Уровень 3», когда полный набор доказательств по приведенному списку направляется в адрес предприятия-потребителя для рассмотрения и одобрения начала поставок. А вот «Уровень 5» также предусматривает полный набор доказательств, но соответствующая папка PPAP не направляется потребителю. Рассматривать входящие в нее документы и проверять действительное состояние подготовленного производства на месте будут приехавшие специалисты от предприятия- потребителя. Предусмотрен также «Уровень 2», при котором в папке PPAP будет не полный набор доказательств, а только некоторые, указанные потребителем. Есть также и «Уровень 4», при котором от поставщика требуется другой перечень доказательств, а не по приведенному списку.

Решение о готовности поставщика к началу производства и поставок данной «части» принимает предприятие-потребитель. При этом может быть принято несколько вариантов решения: "полное одобрение", "временное одобрение" или "отклонение". При временном одобрении поставщик имеет право поставлять данную «часть» в течение указанного небольшого срока, например, месяца, но должен устранить за этот срок мелкие несоответствия требованиям. Иногда период временного одобрения выражается в количестве поставляемых «частей», например 2000 штук, но в период их выпуска также необходимо устранить несоответствия, иначе последует отклонение.

СЛУЧАИ ВНЕСЕНИЯ ИЗМЕНЕНИЙ В ПРОИЗВОДСТВО

Известны примеры, когда поставщик комплектующего изделия или материала внес у себя какие-то изменения, после чего в производстве предприятия-потребителя начались проблемы. Причем таким поставщиком может быть не только другое предприятие, но и внутренний поставщик, например, соседний цех или участок. Методология PPAP предусматривает и строго регламентирует случаи внесения изменений в производство, даже если они выполнены по просьбе предприятия-потребителя.

PPAP выделяет случаи, когда необходим полный процесс одобрения производства у поставщика, то есть полный сбор доказательств поставщиком (с их включением в папку PPAP) и заполнение соответствующей PSW-заявки, а именно:

• новая «часть» (изделие, компонент, материал данного цвета), которая ранее не поставлялась данному предприятию-потребителю; 
• возобновление поставок, которые ранее были приостановлены из-за разногласий;
• технические изменения «части» (в чертежах, спецификациях, материалах);
• изменения только для нештучной продукции (новая технология производства, не использовавшаяся ранее для производства данного продукта).

Для уверенности в качестве будущих поставок потребитель должен получить от поставщика набор доказательств, который называется папкой PPAP

Если же речь идет о намерении внести лишь незначительные изменения в уже действующем производстве, то поставщик должен уведомить о нем потребителя и ждать от него ответа. В свою очередь потребитель может разрешить внести изменения, но может потребовать сначала собрать определенные доказательства (например, пробы и результаты экспериментов), что внесение этих изменений не повлечет за собой нежелательных последствий. К таким незначительным изменениям относятся:

• использование другой конструкции или материала вместо применявшихся ранее в уже одобренной «части»;
• производство с использованием новой или модифицируемой оснастки (исключая быстро изнашиваемую) штампов, пресс-форм и т. д. (включая вспомогательную и восстанавливаемую оснастку);
• производство с применением существующей оснастки или оборудования после их доработки или перемонтажа;
• производство с применением оснастки или оборудования, переведенных на другую производственную площадку или производство на дополнительной площадке;
• изменение поставщика частей, материалов или услуг (например, термообработка или покрытие);
• возобновление производства продукции после бездействия средств производства в течение 12 месяцев и более (например, отгружали со склада);
• изменения продукции и технологического процесса, касающиеся компонентов, производимых внутри завода или изготавливаемых субпоставщиками;
• изменения в методах испытаний/проверок, даже если они не связаны с изменением критериев приемки;
• дополнительно для нештучной продукции: 
  • новый источник сырья с особыми характеристиками от нового или уже существующего субпоставщика;
  • изменения внешнего вида продукции, где нет спецификации внешнего вида;
  • пересмотренные параметры того же процесса (за пределами рассмотрения PFMEA для одобренной продукции, включая упаковку);
  • изменения, затрагивающие FMEA конструкции (состав, уровни ингредиентов) для одобренной продукции.
• изменения во внешнем виде продукции.

Иногда у предприятия-поставщика возникает вопрос: требуют ли вносимые изменения  обязательного уведомления потребителя или даже процесса полного одобрения? Практика поведения поставщика должна быть основана на принципе: спроси у потребителя! Иначе поставщик может нанести вносимыми изменениями существенный вред потребителю, а в конечном итоге и себе самому.

ПОСТСКРИПТУМ

Рассмотрение результатов в APQPпроцесса, которые далее используются в PPAP, позволяет сделать вывод, что российские стандарты по обеспечению качества на стадиях разработки и постановки продукции на производство не охватывают некоторых нюансов. Это приводит к нестабильности производства поставщика и, как следствие, к несоответствиям компонентов и готовой продукции. Особенно часто это проявляется в период освоения производства новых компонентов, а также при внесении изменений в уже действующем производстве. То, что считается по отечественным стандартам подготовленным производством, по методологии PPAP таковым не является. Как результат — потери для потребителей, а в итоге и для самих поставщиков. И эти потери приходится устранять с большими затратами и ущербом для собственной репутации.

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. Проектные данные.
1.1. Состав материала для части.
1.2. Маркировка частей из полимеров.
2. Документы по любым санкционированным техническим изменениям.
3. Техническое одобрение потребителем.
4. FMEA1 конструкции (протокол DFMEA).
5. Карты потока процесса.
6. FMEA процесса (протокол PFMEA).
7. План управления (Control Plan).
8. Результаты проведения MSA (анализа измерительных систем).
9. Результаты геометрических/линейных измерений.
10. Данные о материале / результаты испытаний технических характеристик.
11. Первоначальное исследование процесса.
11.1. До представления PSW-заявки2 необходимо оценить приемлемость процессов.
11.2. Индексы качества (статистические характеристики технологических процессов).
11.3. Критерии для приемки процессов по индексам.
11.4. Что делать с нестабильными процессами.
11.5. Процессы с односторонними требованиями и с ненормальными распределениями.
11.6. Действия в случае несоответствия критерию приемки.
12. Документация специализированной лаборатории.
13. Отчет о согласовании внешнего вида.
14. Образцы произведенной продукции.
15. Контрольный образец.
16. Средства контроля (данные о них).
17. Особые требования потребителя.
18. Заявка на одобрение производства (PSW).
18.1. Вес (масса) части.

1 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — анализ видов и последствий отказов.
2 PSW (Part Submission Warranty) — заявка от уполномоченного лица предприятия-поставщика в адрес предприятия-потребителя о разрешении начала производства и поставок данной «части». Warranty — юридическая гарантия поставщика, что все документы в папке PPAP действительны.

ИСТОЧНИКИ

1. Процесс согласования производства части. PPAP. Ссылочное руководство. 4-е изд. (март 2006). Н. Новгород: СМЦ «Приоритет», 2012. 125 с.
2. Бир С. Кибернетика и менеджмент. М.: URSS. 2006. 280 с. 
3. Advanced Product Quality Planning. APQP. Reference manual. 3d ed. AIAG, March 2024. 136 p.  4. Перспективное планирование качества продукции и план управления. APQP. Ссылочное руководство. 2-е изд. (июль 2008) Н. Новгород: СМЦ «Приоритет», 2012. 210 с.
5. Новые ссылочные руководства AIAG: «Перспективное планирование качества продукции» (APQP) и «План управления» // Методы менеджмента качества. 2024. № 2. С. 32—37.