Определяя цели организации, систем менеджмента, процессов, планируя и разрабатывая продукцию и услугу, мы сталкиваемся с тем, что не можем гарантировать достижение целей или качество продукции. Причина – недостаточность информации, понимания или знаний обо всех влияющих факторах – дело в неопределенности. Менеджмент риска как раз и позволяет учесть ее еще при планировании деятельности и распределении ресурсов.
Необходимость управления рисками при обеспечении качества появилась в требованиях стандарта ISO 9001 в 2015 году. Но до сих пор многие организации воспринимают эти требования как добавляющие работу, усложняющие выполнение требований и прохождение сертификации систем менеджмента.
Тем не менее, риском следует управлять. Ведь риск – это сигнал о потенциальных проблемах, несоответствиях или недостижении целей. Информация о риске – это возможность предотвратить серьезные последствия. Усилий для того, чтобы увидеть и уменьшить риск, требуется намного меньше, чем на борьбу с потерями, которые могут быть, если этого не делать.
Мы готовы познакомить вас с современным пониманием риска с точки зрения управления организацией, с требованиями стандартов по применению менеджмента риска, в том числе для обеспечения качества, и способах выполнения этих требований. Сделаем акцент на использовании информации о рисках для планирования деятельности организации, в том числе для определения и мониторинга KPI процессов. Поможем не только «безболезненно» выполнить требования стандартов в отношении рисков, но и использовать преимущества понимания и управления рисками для улучшения деятельности организации.
Мы проведем обучение и проконсультируем по всем вопросам, связанным с менеджментом риска:
- современное пониманием риска с точки зрения управления организацией на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 31000 (рисунок 1);
- требования стандартов по применению менеджмента риска, в том числе для обеспечения качества, и способы выполнения этих требований;
- использование информации о рисках для планирования деятельности организации, в том числе для определения и мониторинга KPI процессов.
Наши главные преимущества:
- мы не даем «формальные» знания, мы рассматриваем суть и вместе с участниками приходим к необходимости применения методов менеджмента риска, не забывая про возможные ограничения
- наши консультанты имеют большой опыт применения методов менеджмента рисков в процессах, проектах, на стадиях жизненного цикла продукции
- наши консультанты разрабатывали национальные стандарты по менеджменту риска для обеспечения качества авиационной техники
- мы нацелены на вовлечение участников
- мы открытые и гибкие – готовы подстраиваться под ваши запросы и ответить на любые вопросы по теме
Важно: Мы поможем не только «безболезненно» выполнить требования стандартов в отношении рисков, но и использовать преимущества понимания и управления рисками для улучшения деятельности организации.
Контакты
Почти в каждой организации есть проблемы:
- Рекламации от потребителей;
- Несоответствия, переделки, доработки при производстве продукции;
- Повторное возникновение проблем и рекламаций;
- Длительные сроки поиска причин проблем;
- Качество продукции или сроки поставок хуже, чем у конкурентов;
- Информация по решенным проблемам не используется в новых разработках
Если у вас наблюдается хотя бы одна из них, вам необходимо изучить методологию решения проблем, также известную как 8D, 9S, «8 шагов», и методы анализа данных, на которой она основана.
Методология эффективно применяется в любых отраслях и организациях.
Благодаря четкому алгоритму, она сокращает продолжительность поиска корневых причин проблем и помогает применять результаты для предотвращения проблем в будущем
Важно: Методология решения проблем и анализа корневых причин позволит организации:
- быстро и эффективно решать возникающие проблемы и проводить корректирующие и предупреждающие действия;
- снижать количество проблем (нежелательных условий, несоответствий, дефектов, отказов), а также минимизировать их влияние на качество продукции, выполнение сроков, затраты;
- сохранять результаты решения проблем;использовать результаты для улучшения подготовки, обучения персонала, разработки новой продукции и технологических процессов;
- применять единый подход к улучшению деятельности организации и поставщиков,а также предотвращать несоответствия, снижать затраты при производстве продукции и оказании услуг.
Контакты
Знаете ли вы, что потери от плохого качества продукции всегда выше, чем затраты на предупреждение потерь в соотношении 1:10:100?
Решение проблем с качеством при производстве продукции обходится в 10 раз дороже, чем их предупреждение при постановке на производство и в 100 раз дороже, чем при проектировании и подготовке производства!
Для предупреждения проблем с качеством при разработке и постановке на производство применяется комплекс методов и инструментов «встроенного качества»:
- QFD (Quality Function Deployment) – структурирование функции качества;
- управление проектами и менеджмент риска при постановке на производство новых видов продукции – APQP (Advanced Product Quality Planning – перспективное планирование качества продукции);
- методы анализа и снижения технических рисков:
- DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis – анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции),
- PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis – анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса),
- DFMA (Design for Manufacture and Assembly – проектирование для удобства изготовления и сборки),
- MSA (Measurement System Analysis – анализ измерительных систем);
- статистические методы: SPC (Statistical Process Control – статистическое управление процессами), СПК (статистический приемочный контроль) и др.;
- методы рационального мониторинга и управления производством – Control Plan (Планы управления);
- PPAP (Production Part Approval Process – процесс согласования производства части);
- FAI (First Article Inspection – контроль первого изделия);
- методы решения проблем: 8D, RFMEA (Reverse Failure Mode and Effects Analysis) и др.
Мы поможем применять эти методы и «встроить качество» в продукцию и процессы.
Важно: Эти методы позволяют предупреждать появление проблем с качеством и сокращать время постановки на производство новых видов продукции:
Без применения методов |
С применением методов |
|
|
Контакты
Методы Lean (TPM, 5S, SMED, VSM, Кайдзен)
Быстрые и наглядные результаты в Lean преобразованиях компании получают, применяя инструменты улучшений. Наиболее популярные из них – «Система 5S», «Стандартизация работы», «Система TPM», «Кайдзен», «Визуализация», «Быстрые переналадки». Основная задача данных методов – сокращение потерь в «гембе», выявленных в ходе анализа текущего состояния потока . Применение методов можно считать важным шагом на пути к системным Lean улучшениям.
Как мы будем действовать?
- Обучим команду проекта
- Проведем оценку текущей ситуации (организация рабочего пространства, состояние оборудования, используемая документация, элементы визуализации, последовательность работ и т.д.)
- Организуем сбор предложений по улучшению текущей ситуации (анкетирование персонала, обсуждение идей по улучшению, оценка экономического эффекта, ресурсы и ответственность)
- Проконсультируем в ходе реализации предложений
- Организуем мониторинг изменений
- Проведем презентацию результатов применения методов улучшений
- Сделаем предложения по мотивации участников команды проекта
Продолжительность проекта – 4-6 месяцев
РЕАЛИЗОВАННЫЕ ПРОЕКТЫ ПОСЛЕДНИХ ЛЕТ:
- ТЧ-6 «Горький – Сортировочный»
- ОАО «Сен-Гобен Ветротекс Стекловолокно»
- ЗАО «Интернешнл Пейпер»
- ООО «Шнеллеке Рус»
Контакты:
Показатель OEE (Overall Equipment Effectiveness ) – «Общая эффективность оборудования», был разработан для измерения эффективности использования производственного оборудования. Его история начинается с японской системы управления качеством и особенно тесно связана с методологией Total Productive Maintenance (TPM) — «Всеобщее обслуживание оборудования», разработанной компанией Nippon Denso, поставщиком Toyota, в 1970-х годах.
В начале 2000-х годов OEE уже стал стандартным интегральным показателем в различных отраслях промышленности по всему миру, особенно в автомобилестроении, электронике, фармацевтике и других производствах, требующих высокой надежности и эффективности оборудования.
С этого времени он стал глобальным стандартом производственной эффективности, который помогает компаниям выявлять и сокращать потери на производстве.
Развитие автоматизации позволили еще шире использовать OEE, поскольку данные могут собираться и анализироваться в режиме реального времени.
Формула для расчета OEE
OEE состоит из следующих показателей: готовность, производительность, качество и рассчитывается как их произведение.
|
OEE = |
Готовность |
* |
Производительность |
* |
Качество |
Готовность
Запланированное время, в течение которого оборудование/процесс должно функционировать – планируется запустить и фактически работать.
Показатель готовности снижается при незапланированных остановки оборудования.
Рассчитывается как отношение времени фактической работы к запланированному, где время фактической работы - это запланированное время за вычетом времени на внеплановые остановки из-за поломок, отсутствия материала/заготовок.
Значение показателя готовности = 1 (или100%) означает, что в течение запланированного времени оборудование/процесс всегда готово к выполнению производственного задания.
Производительность
Производительность показывает как фактическая производительность оборудования отличается от заданной производителем или максимально достигнутого когда-либо на этом оборудовании.
Значение показателя производительности = 1 (или100%) означает, что фактическая выработка в единицу времени соответствует заданной в документации на оборудование.
Качество
Показывает уровень качества выпущенной на этом оборудовании продукции
Значение показателя качества = 1 (или100%) означает, что вся выпущенная продукция на этом оборудовании соответствует требованиям, несоответствующие изделия отсутствуют.
OEE, основываясь на сравнении фактических и плановых, а также нормативных и идеальных значениях его составляющих, даёт возможность мониторинга эффективности использования оборудования в динамике, сравнительного анализа с другими единицами оборудования или между производственными подразделениями (линиями).
Литература по OEE
«Общая эффективность оборудования» (группа разработчиков Productivity Press). Перевод с англ. В. Болтрукевича, И. Попеско. — М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. — 120 с.
Нижний Новгород, ул.Советская, 12
тел. (831) 2775-911, 775-934, 2775-556
Гостиница расположена на площади Ленина, около Нижегородской ярмарки и Московского железнодорожного вокзала.
Проезд от Московского вокзала до остановки "Площадь Ленина" (около 500 м).
Сайт гостиницы - http://www.hotel-central.ru
Подготовка к сертификации по ГОСТ Р 56404
Есть множество примеров локальных успехов, которых добиваются компании в применении бережливого производства. Примеров построения эффективных систем менеджмента бережливого производства (СМБП) немного. Важные составляющие успеха – правильный подход и системность преобразований – обеспечивает комплекс национальных стандартов ГОСТ Р серии «бережливое производство».
1. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАБОТ
2. ЦЕЛЕВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТ
- Выполнение требований потребителя в области бережливого производства и ГОСТ Р 56404;
- Обученный персонал в области бережливого производства (требования, методы, практика);
- Охват преобразованиями (улучшениями) базовых процессов организации;
- Вовлечение персонала в процессы улучшений (Кайдзен);
- Освоение методов и инструментов бережливого производства (5S, VSM, TPM, SMED …);
- Повышение уровня зрелости СМБП до готовности к сертификации СМБП;
- Документированная СМБП (Политика и Цели СМБП, Руководство по СМБП, Процедуры, Рабочие инструкции)
3. ТЕХНОЛОГИЯ И УРОВНИ ОХВАТА ПРЕОБРАЗОВАНИЯМИ
Продолжительность работ: от 4 месяцев.
РЕАЛИЗОВАННЫЕ ПРОЕКТЫ ПОСЛЕДНИХ ЛЕТ:
- АО «ИНТЕРСКОЛ»
- АО «Нижегородский завод 70-летия Победы»
- ПАО «Нижегородский машиностроительный завод»
- Группа компаний «Узола»
Контакты:
ССЫЛКИ НА РЕСУРСЫ В ОБЛАСТИ КАЧЕСТВА
Организации
Международные
| | |
| | |
| | |
| | Американское общество качества / American Society for Quality (ASQ) |
| | |
| | |
| | |
| | |
| | Международная академия качества (МАК) / International Academy for Quality (IAQ) |
| | |
| | |
| | |
| |
Национальные
| | |
| | |
| | Канадская ассоциация стандартов / Canadian Standards Association (CSA) |
| |
Российские
| | Всероссийская организация качества. Программа "Российское качество" |
| | |
| | Министерство экономического развития и торговли (Минэкономразвития) РФ |
Органы по сертификации
| |
Средства массовой информации
| | |
| | Журналы Quality Progress, Journal of Quality Technology, Quality Management Journal |
Программные продукты
| | Центр "Приоритет" (Quality Informator, Attestator, Plank, Regulator, QStat) - на русском языке |
| | ALD (RAM Commander, FRACAS) |
| | CyberMetrics Corporation (GAGEtrack) |
| | |
| | InControl Technologies (QualStat) |
| | Integrated Quality Dynamics (PFT, QFD Scope,GOAL-LINK) |
| | Minitab Statistical Software (Minitab) |
| | |
| | SAS Institute (SAS, JMP) |
| | StatSoft, StatSoft Russia (Statistica, SEWSS) |
Процессный подход, KPI
Процессный подход – подход к организации и анализу деятельности компании, основанный на выделении и рассмотрении ее бизнес-процессов, каждый из которых протекает во взаимосвязи с другими бизнес-процессами компании или внешней средой. Бизнес-процессы компании представляют собой систему, которая охватывает процессы производственного цикла компании, а также процессы управления и обеспечения необходимыми ресурсами.
Необходимость реализации процессного подхода является одним из принципов стандартов серии 9000, которые вобрали в себя лучший мировой опыт.
Принципиальным отличием процессного подхода от других (например, функционального) является концентрированность на результате и оптимальном способе его достижения и формирование горизонтальных связей в работе компании.
Выделение части деятельности как отдельного объекта — бизнес-процесса — дает возможность управлять этим объектом: проектировать, регламентировать, оптимизировать, планировать и контролировать показатели результативности и эффективности процесса. Таким образом, управляя всеми бизнес-процессами, мы управляем деятельностью всей организации как системой бизнес-процессов.
Рисунок. Пример процессной модели
Применяя процессный подход, вы получаете ряд преимуществ, среди которых:
- Координация действий различных подразделений в рамках процесса;
- Ориентация на результат процесса;
- Повышение результативности и эффективности работы организации;
- Прозрачность действий по достижению результата;
- Повышение предсказуемости результатов;
- Выявление возможностей для целенаправленного улучшения процессов;
- Устранение барьеров между функциональными подразделениями;
- Сокращение лишних вертикальных взаимодействий;
- Исключение невостребованных процессов;
- Сокращение временных и материальных затрат.
Появляется возможность для построения по настоящему эффективной системы мотивации, основанной на учете конкретного результата, достижения показателей KPI (Key Performance Indicator - ключевой показатель эффективности).
Наши услуги по применению процессного подхода:
- Построение процессной модели организации;
- Построение карт процессов;
- Описание процессов;
- Разработка системы показателей процессов.
Создание и развитие системы управления поставщиками
Центр "Приоритет" оказывает услуги по созданию и развитию системы управления поставщиками.
Мы поможем:
- разработать систему оценки и выбора поставщиков
- разработать процедуру прохождения одобрения для поставщиков
- разработку программ аудитов поставщиков 2-ой стороной
Продолжительность и сроки работ зависят от поставленных целей и компетентности персонала.
Контакты