Информация о материале

Создано: 03 июня 2018

Просмотров: 2580

• Методы менеджмента качества /06 2018

М.И. Розно

Руководствами FMEA, SPC, руководствами FMEA, SPC,MSA [1—3] и инструментами APQP, PPAP на российских предприятиях уже никого не удивишь. Иностранные автосборочные предприятиятребовали от СМК своих поставщиков работы в соответствии с требованиями технической спецификации ISO/TS 16949, а с 2016 г. — по стандарту IATF 16949. Однако применение стандартизированных методов не всегда приводит к успеху. К примеру, предприятие честно и в меру своего понимания применяет весь этот набор, но дефекты на стороне потребителя или внутрипроизводства все равно появляются. В чем же дело?

 Скачать статью целиком

НЕУМЕНИЕ ДУМАТЬ

Сами по себе стандартыи методы не являются «палочкой-выручалочкой», если у специалистов не хватаетчисто инженерных знаний. Основа успеха для любого сложного изделия, равно как и для бездефектной работы технологического процесса, —хорошее физическое понимание причинно-следственных связей при проектировании, факторов, влияющих на оборудование, воздействий результатов предыдущих операций на последующие.

При анализе работы сложного технического объекта, например узла автомобиля, должны рассматриваться все связи элементов внутри него, а также его связи с внешней средой и потребителем (эксплуататором, сервисом, ремонтником).

Это необходимо при проектировании продукциив рамках DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis — анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции), где рассматриваются потенциальные дефекты. Более того, нужно проанализировать воздействие этих факторов в пределах предполагаемого диапазона вариаций или изменчивости факторов (рис. 1).

Рис. 1. Факторы, действующие на изделие, и негативные последствия

Если члены DFMEAкоманды забывают о какихто связях между элементами или о воздействии внешней среды или не знают об их существовании, то в будущем следует ждать сюрпризов. С формальной точки зрения в DFMEA-протоколе будут рассмотрены причины, которые на практике не будут действовать, но реальные источники дефектов будут упущены. Проконтролировать это сложно, так как проверяющий должен иметь высокую инженерную компетентность. Здесь DFMEA будет практически неэффективен, хотя протокол есть, успешно описан и предъявлен потребителю в папке PPAP (Production Part Approval Process — процесс согласования производства части).

При анализе технологии производства в рамках PFMEA команда специалистов должна рассмотреть для каждой технологической операции воздействие влияющих факторов в ходе производства с учетом предполагаемого диапазона вариаций или изменчивости каждого фактора, что отражено на рис. 2.

Рис. 2. Факторы, действующие в технологической операции, и негативные последствия

Хорошему качеству отечественной продукции и беспроблемной работе технологических процессов мешает не только плохая подготовка специалистов в части владения методами SPC, MSA и FMEA, которые называются core tools, т. е. «основные инструменты». На первый план выступает незнание специалистами физических факторов, действующих в технологических операциях в производстве, а также факторов, которые воздействуют на данное изделие при эксплуатации и обслуживании.

СИМПТОМЫ НЕИСПРАВНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ

На заводе N изготовляли автомобильные двигатели в сборе, включая узел сцепления с гидравлическим приводом (рис. 3).

Рис. 3. Узел сцепления с гидравлическим приводом

На завод стали приходить жалобы в связи с появлением дефекта «сцепление ведет», т. е. при полном выжиме педали сцепления автомобиль продолжает «тащить». Этот дефект нарушает требования безопасности. Он встречался и ранее в выпускаемых заводом N узлах сцепления. В связи с этим была проведена большая работа по переделке конструкции для более надежного выключения сцепления. Дефект исчез, но спустя некоторое время рекламации из эксплуатации появились вновь.

Данный дефект встречался один раз на 500—1000 автомобилей и устранялся на сервисной станции путем замены одной из деталей сцепления — ведомого диска. Это говорило о том, что система выжима сцепления работает нормально. Значит, проблема связана со свойствами ведомого диска. Дефектные ведомые диски возвращались на завод N, где они подвергались контролю по геометрическим параметрам.

На заводе N был открыт проект 8D по определению причин дефекта и их устранению. Команда специалистов построила диаграмму Исикавы и выделила на ней две наиболее вероятные причины дефекта: повышенная толщина ведомых дисков и повышенное осевое биение дисков. Данные параметры завод контролирует на каждом изготавливаемом диске. При проведении контроля какой-то из дисков могли пропустить, и тогда данный дефект мог появиться в процессе эксплуатации. Команде были предоставлены 52 дефектных диска, которые в результате рекламаций были возвращены на завод N. Все диски оказались полностью соответствующими по толщине и биению, хотя некоторые из них были немного изношены, что и должно происходить при эксплуатации.

Команда решила провести статистическое исследование двух параметров (толщина и осевое биение) для этих 52 дисков.

По результатам измерения толщины 52 дефектных дисков была построена гистограмма, а также кривая плотности нормального распределения. Толщина каждого диска замерялась при температуре 20 градусов в 12 местах диска, с его поворотом по оси через каждые 30 градусов (12 положений).

За толщину диска принималось максимальное из 12 измеренных его значений.

На рис. 4 показаны выборочные значения биения семи дисков и оценочное распределение Рэлея по ним. Значения биений отдельных дисков изображены галочками, а плотность распределения в виде кривой.

Рис. 4. Распределение Рэлея для описания поведения осевого биения дисков

Стало ясно, что вариации толщины дисков не могут быть причиной дефекта, так как величина отжима нажимного диска — 5 мм, она во много раз превышает полученную при исследовании величину вариаций толщины дисков (стандартное отклонение — 0,1406 мм).

Аналогичное исследование было проведено для второго параметра — величины биения плоскостей фрикционных накладок диска в осевом направлении. Для этого диск зажимался в двух вращающихся центрах. За величину биения накладки с одной стороны диска принималась разность между максимальным и минимальным показаниями индикатора при повороте диска в центрах на 360 градусов. Из-за высокой трудоемкости эти исследования были проведены выборочно на семи случайно отобранных дефектных дисках.

Для оценки биения было использовано распределение Рэлея [4], при котором даже удвоенное значение суммарного биения дает величину 2,8953 мм, что ощутимо меньше величины отведения нажимного диска — 5 мм. Команда пришла к выводу, что осевое биение дисков также не должно приводить к дефекту «сцепление ведет».

Причина проблемы на основе простой проверки дефектных дисков и элементарных статистических выводов не определена. Необходимо рассмотреть другие предположения о причинах дефекта.

Лидер команды консультантов завода N имел большой опыт работы с различными техническими объектами. Он предположил, что в силу нагрева дисков, который происходит при работе сцепления из-за трения, параметры толщины диска и биения диска могут сильно возрасти. Было решено провести эксперимент по нагреву и измерению тех же семи дисков по параметрам «толщина» и «осевое биение».

Диски нагревали до температуры 200 градусов. Средняя толщина дисков возросла несущественно (от 10,201 до 10,582 мм). А вот параметр разброса дисков по толщине при нагреве возрос ощутимо (от 0,157 до 0,197 мм). Но и это не страшно, так как величина «шесть сигм» для случая нагрева остается намного меньше расстояния, на которое отводится нажимной диск, — 5 мм. Значит, изменение толщины ведомых дисков при нагреве не может приводить к дефекту.

Далее команда 8D аналогично провела измерение величины осевого биения дисков в нагретом состоянии. Это исследование также весьма трудоемко, поэтому его решили провести выборочно на тех же семи дисках, на которых измерялась толщина дисков в нагретом состоянии.

Даже на глаз было заметно сильное повышение величины биения накладок диска при нагреве до 200 градусов. Здесь подействовал эффект различия коэффициентов температурного расширения стали и фрикционных накладок, которые склепаны между собой. При имеющейся конфигурации стальной пластины диска и приклепанных фрикционных накладок диск при нагревании «коробит». Аналогичная картина наблюдалась на всех семи дефектных дисках.

Для количественной оценки величины биения также было использовано распределение Рэлея по отобранным семи выборочным дискам.

ОТВЕТ НАЙДЕН

Прогноз поведения биения для всех дисков при температуре 200 градусов соответствует оцененному значению, равному 0,9757. Биение нижних накладок при нагреве показало аналогичную картину со значением 1,0732. Однако биения верхней и нижней накладок происходят независимо и могут складываться, т. е. их сумма равняется 2,0489 (рис. 5). Это очень большая величина в сравнении с величиной отведения нажимного диска. При таком значении, по прогнозу, более 5% ведомых дисков будут «коробиться» настолько, что будут задевать за маховик или нажимной диск. Значит, более 5% дефектности будет обеспечено за счет этого фактора.

Рис. 5. Осевое биение накладок ведомого диска сцепления при нормальной температуре и нагреве

Все возвращенные на завод диски, участвовавшие в эксперименте, были однозначно дефектными. Почему же они не показали такую величину деформации, которая вызывала бы данный дефект?

Дело в том, что результаты эксперимента могли не в полной мере отражать условия эксплуатации. Диски нагревались до 200 градусов, но могли значительно остыть к моменту проведения измерений. К тому же нагрев ведомого диска в эксплуатации при сильных нагрузках и высокой температуре окружающего воздуха может достигать и более высоких температур.

Таким образом, физическая причина дефекта — это «коробление» ведомого диска сцепления при его нагревании в тяжелых условиях эксплуатации.

Почему же дефект не проявлялся раньше, ведь автомобили с данным типом сцепления выпускались больше трех лет? Для ответа на этот вопрос были прослежены номера двигателей, по которым пришли рекламации. Исследователи попытались понять, были ли особенности производства дисков для этих двигателей.

На всех дефектных ведомых дисках сцепления были фрикционные накладки из одной партии поставки MMM. Материалы для накладок и сами накладки поступали с завода M на завод N, где производились сцепления и двигатели в сборе, далее они поставлялись на завод F, который собирал готовый автомобиль. Изготовление двигателей с дефектными дисками сцепления и поставка их на сборочный завод F осуществлялись в январе 2006 г., тогда же автомобили поступили в продажу. А рекламации появились только в мае. Это связано с тем, что в холодное время дефектные диски не нагревались до критически высокой температуры.

Что же касается материала, примененного для изготовления этих накладок, то конкретно в этой партии он имел отличие по составу — один из компонентов был другим по сравнению с аналогичным компонентом в остальных партиях поставок. В январе 2006 г. завод M дал разрешение своему внутреннему поставщику на такое отклонение для одной партии поставок материала. При этом заводу — потребителю накладок N отправлено уведомление. В ответ на него завод N потребовал результаты испытаний нового материала на параметры, требования к которым были отмечены в конструкторской документации:

• стойкость к истиранию;
• коэффициент трения;
• горючесть.

Данные показатели оказались даже лучше, чем у традиционного материала, поэтому накладки из нестандартного материала были запущены в производство на заводе N для изготовления ведомых дисков. Никому тогда не пришла мысль о возможном короблении дисков при нагреве.

Это тот случай, когда специалисты не знают о сильнодействующем факторе.

Команда 8D продолжила исследования. Для подтверждения гипотезы о короблении ведомых дисков с накладками из нестандартного материала завод N попросил своего поставщика (завод M) изготовить несколько фрикционных накладок из того же материала, который был применен для партии накладок МММ. По запросу из нестандартного материала было специально изготовлено шесть накладок, из которых на заводе N сделано три ведомых диска для проведения испытаний.

Эти диски при испытаниях на нагрев до 200 градусов показали схожие результаты деформации — критичные для эксплуатации. Стандартные диски не показали значительного увеличения биения при нагреве.

Можно сказать, что причина возникновения дефекта — невнимательность технических служб завода N к известному и документально зафиксированному факту изменения материала в одной партии поставленных накладок.

На будущее было решено проводить испытания на нагрев для всех новых или модернизируемых ведомых дисков сцепления; при проектировании ведомых дисков применять конструкции дисков, устойчивые к нагреву и не дающие эффекта «коробления» при нагреве, зарубежные прототипы которых на тот момент уже были.

Кроме того, необходимо усилить внимание исполнителей и руководства к процедурам DFMEA и PFMEA, в том числе проводить их пересмотр при изменении конструкции узлов и деталей, материалов или изменениях в технологии.

ЗОЛОТОЙ ФОНД

Техническим специалистам, участвующим в разработке сложных устройств и технологических процессов, а также для выявления причин дефектов необходимо:

• владеть техническими знаниями, понимать физические процессы, происходящие внутри изделия или процесса, а также как объект взаимодействует с внешним миром;
• иметь способность количественно оценивать степень влияния любого изменяющегося фактора на результат функционирования объекта;
• уметь выделить из сотен потенциально воздействующих факторов один или несколько, которые приводят к проблемам;
• владеть статистическими методами для оценки степени влияния изменяющегося фактора на объект.

Эти практические знания могут быть получены на основе многочисленных экспериментов и анализа проводимых измерений и обсуждений в кругу специалистов. Такие эксперименты и анализ целесообразно вести в рамках работ по DFMEA и PFMEA. Важно, чтобы эти работы не заканчивались написанием соответствующего протокола. Нужно обязательно рассматривать результаты спустя несколько месяцев после завершения работ по FMEA (рис. 6).

Рис. 6. Обратная связь при применении FMEA

Помимо разработки безупречной продукции и безупречного процесса производства обратная связь из производства и эксплуатации позволяет приобрести и сохранить важные знания. Это золотой фонд любого предприятия.

А руководители предприятий и подразделений должны понимать ценность таких знаний для организации и всячески мотивировать специалистов к их приобретению.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Статистическое управление процессами. SPC. Ссылочное руководство / Пер. с англ. 2-го издания от июля 2005 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 424 с. (двуязычное).

2. Анализ измерительных систем. MSA. Ссылочное руководство / Пер. с англ. 4-го издания от июня 2010 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 452 с. (двуязычное).

3. Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство / Пер. с англ. 4-го издания от июня 2008 г. — Н. Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 282 с. (двуязычное).

4. Орешин А.В. Опыт применения 8D на предприятиях автомобильной промышленности // Методы менеджмента качества. — 2006. — № 3.

Информация о материале

Создано: 21 мая 2018

Просмотров: 3895

• Стандарты и качество № 5 (971) 2018 г.

С.П. Корнилов, Г.А. Тюленева, В.В. Шашков

• Почему возникла необходимость пересмотра стандарта IATF 16949?

• Включает ли новый стандарт требования ISO 9001?

• Каковы особенности IATF 16949:2016?

В октябре 2016 года вышел новый стандарт IATF 16949 на системы менеджмента качества автомобильной промышленности (несколько позже вышла официальная русскоязычная версия документа). Все ведущие автосборочные предприятия ссылаются на данный документ, как требования к СМК (системам менеджмента качества) своих поставщиков.

Читать полную версию

При разработке, IATF (международная целевая группа автомобильной промышленности) и ISO (всемирная организация по стандартизации) не смогли прийти к единому решению относительно общего документа, поэтому новый стандарт выпущен IATF и не включает требования ISO 9001.

В соответствии со схемой перехода от предыдущей версии ISO/TS 16949, разработанной IATF все сертифицированные организации должны пройти ресертификацию до 14 сентября 2018 года (рис.1).

Рис. 1. График перехода к новой версии стандарта IATF 16949

В связи с этим большое количество поставщики автомобильной промышленности начали активно готовиться к проведению ресертификации. В данной статье мы попытались обобщить наш опыт работы в качестве консультантов с предприятиями, изготавливающими продукцию для автомобильной отрасли.

Много вопросов вызывали требования нового стандарта ISO 9001, вышедшего в 2015 году, который лег в основу дополнительных требований к СМК поставщиков автомобильной отрасли. В первую очередь, сильно изменилась структура стандарт ISO 9001:2015, а во вторых, акцентируя внимание на предупреждении несоответствий, появились новые требования, касающиеся:

• определения внешних и внутренних факторов влияющих на достижение целей организации (среды организации);
•  управления рисками на этапах планирования в процессах СМК;
• управления знаниями (опытом), необходимым для поддержания и улучшения системы менеджмента;
• управления несоответствиями в процессах жизненного цикла создания продукции;
• управления изменениями в системе менеджмента качества организации;
• и другие требования.

Структура стандарта ISO 9001:2015 теперь согласована со структурой высшего уровня, предусматривающей 10 разделов, которая была разработана Международной организацией по стандартизации (ISO), чтобы обеспечить гармонизацию с другими стандартами, устанавливающими требования или рекомендации к системам менеджмента организаций (в частности ISO 14001, ISO 45001 и др.). Модель структуры требований к СМК приведена на рис. 2.

Рис. 3. Соотношение требований ИСО 9001 и IATF 16949

Сотрудничая с предприятиями, наши специалисты столкнулись с тем, что документация практически каждого поставщика нуждалась в доработке (актуализации) в отношении «контекста организации» и «понимания потребностей и ожиданий заинтересованных сторон». Именно эта часть СМК, как правило, требует дополнительной конкретизации, так как, опираясь на «контекст организации» и «понимание потребностей и ожиданий заинтересованных сторон», предприятие должно сформулировать политику и цели в области качества, а также определить необходимые процессы СМК.

Еще одним новым требованием IATF 16949 является п. 7.1.6 «Знания организации». Для выполнения данных условий, поставщики должны определять и применять знания (информацию), необходимые для функционирования процессов СМК и для достижения соответствия продукции и услуг. Источниками знаний могут быть:

• интеллектуальная собственность предприятия;
• опыт успешных или неудачных проектов;
• знания, полученные в результате маркетинговых исследований и бенчмаркинга;
• недокументированные знания и опыт, которые получены и используются в рамках проведения различных мероприятий в области качества (дней качества, совещаний, анализов, мониторинга, оперативных совещаний);
• результаты улучшений процессов, продукции и услуг;
• знания, полученные от потребителей и внешних поставщиков (в том числе базы данных по дефектам и отказам);
• конференции и семинары, презентационные материалы курсов по обучению и т.д.

Для поддержания данной деятельности организации необходимо систематически актуализировать требования к знаниям. Например, при изменении потребностей заинтересованных сторон и тенденций в развитии СМК предприятие (организация) должно оценить текущий уровень знаний и определить, каким образом получить или обеспечить доступ к дополнительным знаниям или их необходимым обновлениям.

ВАЖНЫМ ДОПОЛНЕНИЕМ К ТРЕБОВАНИЯМ ИСО/ТУ 16949 ЯВЛЯЕТСЯ П. 8.5.6.1.1 IATF 16949 «ВРЕМЕННОЕ ИЗМЕНЕНИЕ МЕР ПО УПРАВЛЕНИЮ ПРОЦЕССОМ»

Одно из основных нововведений IATF 16949 — п. 4.4.1.2, посвященный требованиям к безопасности. Разработчики обращают особое внимание на безопасность продукции, разместив данные требования именно в разд. 4, где изложены общесистемные требования. Кроме того, требования по безопасности также присутствуют в следующих пунктах:

• 8.3.3.1 (входные данные по проектированию продукции (цели по безопасности для здоровья и окружающей среды));
• 8.4.2.4.1 (критерии для определения потребности в проведении аудитов 2-й стороны должен быть анализ рисков, основанный на требованиях к безопасности);
• 8.5.1.2 (требования к содержанию документации на рабочих местах, в которой должны быть определены требования к безопасности персонала);
• 8.5.2.1 (требования по безопасности должны учитываться при определении необходимости прослеживаемости).

Некоторые методические проблемы возникают с реализацией требований разд. 6.1, который посвящен возможностям и рискам, а именно с п. 6.1.2.1 «Анализ рисков». Поставщикам зачастую сложно выбрать методику анализа риска: определить требования к анализу последствий события и возможности его возникновения. Следует помнить, что в требованиях не сказано о необходимости использования каких-либо шкал, оценок и т.д. Стандарт требует проведения анализа риска, но не ограничивает в выборе метода его проведения. В IATF 16949 есть лишь обязательное требование к документированию результатов управления рисками. Поэтому достаточно часто организации разрабатывают документированные процедуры, устанавливающие последовательность действий, ответственность, требования к результатам и отчетности, а также критерии к оценке рисков и возможностей. Обычно при разработке данной процедуры организации используют документированную процедуру «Предупреждающие действия» и дополняют ее положениями международного стандарта в области менеджмента риска — ИСО 31000.

Кроме того, следует обратить внимание на формализацию многих (неочевидных ранее) требований, а также расширение требований к управлению цепью поставок:

• передача требований по безопасности продукции по цепи поставок (п. 4.4.1.2);
• обеспечение прослеживаемости произведенной продукции по цепи поставок;
• необходимо включать цепь поставок при планировании проектирования и разработки (п. 8.3.2.1);
• перечень обязательных и рекомендуемых действий в процессе выбора поставщика и критерии выбора (п. 8.4.1.2);
• деятельность по развитию поставщиков (пп. 8.4.2.1, 8.4.2.3);
• желательно проведение аудитов второй стороны (п. 8.4.2.4.1);
• гарантия использования поставщиками специальных средств управления продукцией в соответствии с требованиями потребителя (п. 8.4.2.2);
• распространение законодательных и нормативных требований и специальных характеристик по цепи поставок (п. 8.4.3.1).

Также многим поставщикам приходится дополнять документацию и расширять деятельность, касающуюся проведения аудитов (первой и второй сторон). Необходимо включить в свой анализ рисков полученные уроки по аудитам продукции (требования п. 6.1.2.1). Подробные требования к квалификации аудиторов первой и второй сторон установлены в пп. 7.2.3, 7.2.4, а также определены требования к поддержанию их квалификации (при этом следует обратить внимание на недавно вышедшие Санкционированные интерпретации IATF (Sanctioned Interpretations), которые корректируют требования самого стандарта и уточняют требования к планированию проведения внутренних аудитов (частоте проведения), а также к соответствию методик проведения требованиям потребителя.

Важным дополнением к требованиям ИСО/ТУ 16949 является п. 8.5.6.1.1 IATF 16949 «Временное изменение мер по управлению процессом». В нем говорится о возможности использования альтернативных или резервных методов управления процессами при предварительном одобрении. То есть изначально при проведении анализа риска (например, FMEA) поставщик может рассматривать возможность изменения мер по управлению процессом, при этом заранее убедившись, что данные меры будут одобрены. Соответственно, для каждого альтернативного метода должны быть разработаны инструкции по стандартной работе, а также подготовлен персонал.

Особое внимание следует обратить на новые требования к программному обеспечению, которое встраивается в конечную продукцию или продукцию поставщика. Необходимо выполнить следующее:

• использовать методики оценки разработки программного обеспечения для оценки процесса разработки программного обеспечения организации (п. 8.3.2.3);
• хранить документированную информацию о самооценке возможностей разработки программного обеспечения (п. 8.3.2.3);
• определить требования к встроенному программному обеспечению и использовать их при проектировании продукции (п. 8.3.3.1);
• оценивать и анализировать совместимость встроенного программного обеспечения продукции с продукцией конечного потребителя (пп. 8.3.4.2, 10.2.6);
• документировать статусы пересмотра программного обеспечения (п. 8.3.6.1);
• выбирать поставщиков с учетом возможностей разработки программного обеспечения (п. 8.4.1.2), требовать от них внедрения и поддержания процесса обеспечения качества программного обеспечения их продукции (п. 8.4.2.3.1) и настаивать на хранении документированной информации о самооценке возможностей разработки программного обеспечения (п. 8.4.2.3.1).

Определенные вопросы возникали и с новыми терминами, в частности представленными методиками проектирования и производства, например проектирование на принципах «шесть сигм», а также новые понятия, которые появились в тексте стандарта, например документированный процесс. Там, где в IATF встречается термин «документированный процесс», должны быть представлены свидетельства выполнения требований в виде документа, на электронном или бумажном носителе, в любой удобной для этого форме, если иное не требуется потребителем. Целью документирования процессов организации является снижение изменчивости деятельности выполняемой в рамках процесса, доведения до персонала важной информации и т.д. Глубина и степень документирования зависит от компетенций персонала и требований заинтересованных сторон и напрямую не связана с требованиями п. 4.4 в части требований к процессам.

Также появились новые требования к применению методик защиты от ошибок, например:

• DFA (Design for Assembly) — проектирование для удобства сборки. Цель применения данного требования — сокращение затрат на сборку продукции, уменьшение количества сборочных операций, конструктивные решения для исключения непреднамеренных ошибок;
• DFM (Design for Manufacturing) — проектирование для удобства изготовления. Цель применения данного требования — сокращение затрат на производство детали, упрощение технологических операций, применение типовых элементов и удобство при обработке.

Безусловно, в IATF 16949 содержится гораздо больше требований, но в данной статье мы хотели выделить именно те, с которыми у организаций возникали наибольшие трудности при их внедрении и подготовке к ресертификации.

НЕСМОТРЯ НА СЖАТЫЕ СРОКИ И БОЛЬШОЙ ОБЪЕМ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЙ, КОТОРЫЕ ПРОИЗОШЛИ В ТРЕБОВАНИЯХ К СМК ДЛЯ КОМПАНИЙ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, МНОГИЕ ИЗ ПОСТАВЩИКОВ УЖЕ ДОСТАТОЧНО УСПЕШНО АДАПТИРОВАЛИ СВОИ СИСТЕМЫ И ПРОИЗВЕЛИ ВСЕ НЕОБХОДИМЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Схема сертификации в автомобилестроении для IATF 16949. Правила для достижения и поддержания признания IATF.. — 5-е изд., 2016.

2. BSI British Standards PAS 99:2012 «Спецификация требований общего менеджмента как основы для интеграции». 3. www.iatfglobaloversight.org

Информация о материале

Создано: 03 мая 2018

Просмотров: 1797

• ТЖД 05 2018

Изменение стандарта IRIS. Что дальше?

В.А. Гапанович,В.А. Гапанович,к.т.н., президент НП «ОПЖТ»

О.А. Сеньковский,первый заместитель начальника Центра технического аудита ОАО «РЖД»

С.С. Котов,главный специалист ГК «Приоритет»

На первый взгляд, в очередной версии стандарта железнодорожной промышленности нет никаких серьезных изменений и набор составляющих системы сертификации IRIS остался прежним. Изменение идентификатора и передача стандарта под юрисдикцию Международной ор-ганизации по стандартизации (ISO) – значительное изменение статуса стандарта, но не еготребований. Набор и содержание требований к системам менеджмента бизнеса (СМБ), если иизменились в некоторых разделах, то ожидаемо (в соответствии с общими тенденциями). Однако произошедшие изменения содержат очередные вызовы. Например, стали обязательнымипроцесс управления компетенциями и свидетельства его выполнения, необходимость сбораданных об эксплуатации продукции FRACAS и другое. Вместе с этим совместно с выходом новой версией произошли серьезные изменения в подходах к оценке уровня зрелости СМБ, что зафиксировано в «Правилах сертификации: 2017». Причины этих изменений и их последствия, а также то, что следует предпринять бизнесу, чтобы соответствовать новым вызовам, рассматриваются в статье.

  Скачать статью целиком

Подзаголовок

Почти сразу после выхода предыдущей версии стандарта была опубликована статья1 , в которой высказывалось предостережение об опасности «…замены концепции встроенного качества концепцией качества, вынесенного на аутсорсинг…», когда предприятия «…перекладывают ответственность за гарантирование (обеспечение) качества на органы по сертификации, которые в принципе не могут отвечать за это…».

В другой статье того же журнала2 был высказан тезис, что намерения и «…ожидания от применения стандарта во многом, если не полностью, определяют конечный результат». Иными словами, рассчитывать на повышение результативности и эффективности системы менеджмента предприятия вправе только в том случае, если изначально, принимая решение о применении модели системы менеджмента по IRIS, они будут ставить себе именно такую цель, не передавая эту работу на аутсорсинг.

Цель системы добровольной сертификации IRIS – обеспечение высокого качества в цепи поставок путем создания глобальной системы независимой и объективной оценки компаний, осуществляющих поставки для нужд железнодорожных предприятий. Потребитель в лице ОАО «РЖД» при внедрении стандарта ставил задачи повышения качества продукции. Задачи по сертификации прямых поставщиков подвижного состава и компонентов были успешно достигнуты. В период с 2010 по 2017 год сертифицировано 116 предприятий в Российской Федерации, из которых более половины являются основными системными интеграторами по производству подвижного состава и комплектующих. Действия 13 сертификатов по разным причинам приостановлены, в том числе на трех предприятиях − по инициативе ОАО «РЖД» из-за низкого качества поставляемой продукции. При этом стоит отметить, что все основные поставщики локомотивов для нужд холдинга, а также предприятия − поставщики подвижного состава, эксплуатируемого на путях общего пользования, были сертифицированы. Положительная динамика снижения отказов, по данным системы КАСАНТ, за шесть лет (с 2011 по 2017 год) по гарантийной продукции составляет более 76%, что также является важным фактором повышения качества продукции. На рисунке 1 представлена ожидаемая зависимость качества продукции от сертификации системы менеджмента бизнеса, фактически – от уровня зрелости СМБ.

Рис. 1. Ожидаемая зависимость качества продукции от сертификации СМБ

Управление бизнесом по модели IRIS, помимо сокращения числа проверок, позволяет предприятию получить дополнительные выгоды как в части повышения удовлетворенности потребителя и результативности бизнеса, оптимизации производства, снижения количества дефектов конечной продукции и расходов на получение дополнительных сертификатов (ISO 9001:2015, AS 9100:2016, IATF 16949:2016). В пользу этих ожиданий свидетельствовало наличие в СМБ большого количества лучших практик современного менеджмента, умелое применение которых приносит практические выгоды всем заинтересованным сторонам.

Смущало одно обстоятельство − чрезмерная бюрократическая составляющая в требованиях к системам менеджмента бизнеса: 56 обязательных и рекомендуемых процессов и 22 обязательных и рекомендуемых процедур. Следует добавить, что во время сертификационных аудитов оценка системы производилась по таблице Assessment Sheet, в которой также акцент ставился на бюрократическую составляющую и, может быть (совсем немного), на применение лучших практик. В связи с этим становится понятно, что поддерживать интерес предприятий к совершенствованию СМБ без реальных улучшений с точки зрения удовлетворенности потребителей, надежности и безопасности продукции и результативности СМБ продолжительное время не удастся.

На выставке InnoTrans в Берлине в 2012 году Бернард Кауфман, генеральный менеджер Центра менеджмента IRIS (ICM), в числе прочих показателей работы IMC назвал показатель «Количество выданных сертификатов»3 . На 2012 год целевое значение этого показателя было установлено в 850 сертификатов. К этому году подготовку к сертификации по IRIS уже велась на предприятиях Китая, поэтому значение было вполне достижимым. Сегодня количество сертификатов по IRIS rev 02 и ISO/TS 22163 составляет 1 589, причем более половины – китайские компании.

На основании опыта широкого распрастранения стандарта можно сделать несколько утверждений:

1. Результативность поставщиков различна.
2. Наличие сертификата IRIS не обязательно подтверждается высоким уровнем качества продукции.
3. Результативность поставщиков не зависит от наличия или отсутствия сертификата ISO, IRIS.

Иными словами, при внедрении стандарта IRIS на некоторых предприятиях ожидания не оправдались. Предположительные причины могут быть следующими:

• результативность системы менеджмента при сертификационных аудитах оценивается по количеству упомянутых в СМБ процессов и процедур, а не по результативности процессов на основании результатов их измерения и мониторинга;
• предприятия в лице руководителей дистанцировались от работ по развитию систем менеджмента бизнеса;
• имеет место неэффективное управление цепью поставок.

На фоне этих данных весьма странным выглядит вопрос, который часто задают на предприятиях сотрудники разных уровней: «Мы заняты СМБ по IRIS уже… лет! Где же результаты? Почему у нас до сих пор нет улучшений?».

Ответ руководителям и собственникам бизнеса был дан уже ранее в этой статье: не стоит удивляться − вы получаете то, что сами запланировали. Аналогичный вопрос от сотрудников может означать только одно: им не разъяснили намерения руководства, назначение системы менеджмента бизнеса, не определили последовательность и вектор усилий и т. д. Это тоже неудивительно вследствие сказанного выше.

Система IRIS Certification

21 и 22 сентября 2016 года на выставке InnoTrans в Берлине группа UNIFE и IRIS представили план мероприятий по предстоящей эволюции IRIS4 (рис. 2).

Рис. 2. Стратегия IRIS

В соответствии с планом эволюции IRIS 24 мая 2017 года стандарт ISO/TS 22163 стал доступен для приобретения, а 1 июня на сайте iris-rail.org была опубликована схема системы IRIS Certification5 (рис. 3), из которой стало понятно только то, что аббревиатура IRIS никуда не пропадает, а приобретает иной смысл. В структуре системы IRIS Certification фактически стало два собственника: Международная организация по стандартизации (ISO) управляет стандартом ISO/ TS 22163, а всеми остальными компонентами системы − Центр менеджмента IRIS (IRIS Centre Management). Предприятиям, идущим путем IRIS, следует помнить, что требования к системе менеджмента бизнеса теперь будут меняться с той же периодичностью, что и стандарт ISO 9001 (примерно 1 раз в 7 лет), а правила сертификации – более динамично (то есть это более мобильный документ, который может пересматриваться чаще, нежели требования к СМБ).

Рис. 3. Схема системы IRIS Certification

Тогда же была опубликована стратегия IRIS6 . В обоснование разработанной стратегии было приведено утверждение, почему важен менеджмент качества на основе стандарта: «Если компания сертифицирована по стандарту качества, такому как ISO 9001, то она доказала в рамках аудита, что она упорядочила свое качество в точном соответствии с конкретным, определенным методом. Это включает в себя проведение проверок, а также (и прежде всего) принятие предупреждающих мер для обеспечения того, чтобы в производстве не было дефектов с самого начала.

Стандарт охватывает все процессы: проведение тендеров, разработку и производство (от закупок, поставляемых для производства, до поставки конечного продукта) с учетом планирования, а также критериев качества. Таким образом, потенциальные риски могут быть выявлены на ранней стадии».

В стратегии приведена дорожная карта (табл. 1), в соответствии с которой предполагается выполнить три последовательных шага и достичь три цели соответственно.

Табл. 1. Дорожная карта и цели стратегии IRIS

Первый шаг уже сделан. Проведены пробные аудиты разработанной системы: новая методология оценки IRIS Certification (оценка результативности, восприятие клиентов и доработанный Assessment Sheet), IRIS Audit tool (программное обеспечение) и процесс сертификации по IRIS. Были протестированы предприятия по всем четырем типам аудитов: HARTING (электрические компоненты  – мультипромышленность), KnorrBremse (подвижной состав – тормоза), NS/ Nedtrain (техническое обслуживание) и Siemens (сигнализация).

Изменения требований стандарта

Содержание дополнительных требований СМБ относительно требований ISO 9001 изменилось незначительно (табл. 2).

Табл. 2. Сравнение количественных данных

Следует учесть существенное снижение бюрократической составляющей в требованиях: сокращение обязательных и рекомендуемых процессов и процедур.

Отдельно стоит обратить внимание на изменение не столько количества, сколько списка нокаут-вопросов: вместо 12, семь из которых относились к процессам «Проектирование и разработка» и «Менеджмент проекта», четыре  – к другим процессам жизненного цикла, один – общесистемный «Управление несоответствующим процессом», осталось 10, из которых четыре напрямую относятся к процессам жизненного цикла, остальные  – к общесистемным вопросам:

• действия в отношении рисков и возможностей;
• менеджмент компетенций (включая свидетельства повышение компетентности);
• проектный менеджмент (9 областей проектного менеджмента); – менеджмент конфигурации;
• специальные процессы (включая обеспечение необходимой компетентности);
• управление RAMS & LCC.

Набор лучших практик дополнен требованиями по управлению компетентностью и необходимостью применения системы анализа отчетов об отказах и корректирующих действий (FRACAS – failure reporting, analysis and corrective action system), которая во многих отраслях признана ключевым элементом заблаговременного обеспечения и достижения устойчивых характеристик надежности и ремонтопригодности продукции.

Из сказанного можно предположить, что от измерения и мониторинга результатов процессов жизненного цикла акцент смещается в сторону соблюдения условий обеспечения результативности. И это представляется верным вектором, создает необходимые предпосылки для обеспечения результативности и дополнительную возможность еще раз задуматься над системой, осмыслить ее назначение.

Новая методология оценки

Методология оценки представлена в документе «Правила IRIS Certification: 2017. Правила для достижения и подтверждения признания IRIS Certification». Документ включает в себя разделы:

1. Область применения IRIS Certification.
2. Требования к органам по сертификации.
3. Требования к ресурсам.
4. Требования к процессу сертификации.
5. Аудиты IRIS Certification.
6. Другие аудиты.
7. Доступность данных.
8. Процесс управления претензиями.
9. Планирование аудита.
10. Проведение аудита на площадке.
11. Документация по аудиту.
12. Методология подсчета баллов.
13. Менеджмент несоответствий.

Рис. 4. Концепция методологии оценки

Представленная в документе методология оценки СМБ изменена на основе обратной связи, полученной от заинтересованных сторон и восприятия рынка. Это соответствует тому, что все участники процесса должны улучшить качество в железнодорожном секторе, повышая удовлетворенность клиентов и качество продукции. Основные усовершенствования методологии оценки отображены на (рис. 4):

• восприятии клиента путем определения ключевых заинтересованных сторон, ясно установленных измерений и регистрации обратной связи от потребителей;
• результативности посредством более глубокой оценки определенных результатов процесса на основе анализа данных ключевыми заинтересованными сторонами;
• правильной оценки с помощью улучшенной системы оценивания (Assessment Sheet).

Крайне важно, чтобы владельцы сертификатов проанализировали влияние доработанных документов на свои системы менеджмента бизнеса. Это позволит гарантировать выполнение новых требований, которые могут быть реализованы безопасно и последовательно.

Поскольку новые элементы ориентированы на потребности клиентов и результативность процессов, предприятия должны будут показать, что они провели анализ заинтересованных сторон. Это должно включать установление правил (критериев) для такого анализа, определение ключевых заинтересованных сторон (клиентов, партнеров и т. д.) и связанных KPI – ключевых показателей результативности (например, OTD, NCR и т. д.). То, как будут измеряться KPI и как определены действия для повышения результативности, также является ключевыми элементами для оценки.

Кроме того, предприятия должны собирать отзывы потребителей. Это может быть сделано путем опросов, выполнения гарантий, рассмотрения жалоб и т. д. Консолидация и анализ этой информации позволит улучшить знания компании о потребностях и ожиданиях потребителей.

Для оценки результативности предприятия должны визуализировать следующие пять обязательных процессов с использованием диаграммы «Черепаха»:

1. Требования к продукции и услугам (стандарт ISO / TS 22163 пункт 8.2).
2. Менеджмент проекта (стандарт ISO / TS 22163 пункт 8.1.3).
3. Проектирование и разработка продукции и услуг (ISO / TS 22163, раздел 8.3).
4. Управление процессами, продукцией и услугами, поставляемыми внешними поставщиками (стандарт ISO / TS 22163, раздел 8.4).
5. Производство продукции и услуг (стандарт ISO / TS 22163 8.5).

Оценка результативности этих процессов будет производиться всегда вне зависимости от вида аудита, результатов предыдущего, результативности этих процессов и всей СМБ.

Оценка результативности является определяющей ролью и обязанностью владельцев процессов, которые должны отстаивать (advocate) свои процессы, определять, внедрять и контролировать KPI для них. Эти KPI должны удовлетворять потребности как внутренних, так и внешних потребителей процесса и быть безошибочными, чтобы улучшить его результативность.

В порядке подготовки к сертификационному аудиту предприятие должно направить ведущему аудитору следующую обязательную документацию не менее чем за 60 календарных дней до каждой проверки:

1. Восприятие клиентами (анализ заинтересованных сторон, ключевых клиентов, связанных ключевых показателей результативности).
2. Обратная связь с потребителями.
3. Диаграмма «Черепаха» для пяти обязательных процессов для оценки результативности.
4. Определение KPI со ссылкой на внутреннего (внешнего) потребителя процесса.
5. Значения KPI для проверяемого периода.
6. Список организационных процессов и их взаимодействие.

Рисунок 5 иллюстрирует связь между представлением процессов предприятия в формате «Черепаха», состоянием готовности предприятия и оценкой результативности, проводимой аудитором.

Рис. 5. Оценка результативности IRIS Certification

Предприятие будет представлять свои процессы слева направо, определяя процесс и связанные с ним входы, выходы и т. д. Аудитор будет проводить анализ справа налево, сосредоточившись на потребностях и ожиданиях клиентов, и вернется к оценке KPI процесса после анализа его эффективности.

Подобная методология проведения оценки принципиально изменяет роли и ответственность всех участников аудитов. Если прежде аудитору достаточно было обнаружить свидетельства документального оформления процесса, его функционирования и оценки, то теперь он должен взять на себя ответственность и вынести вердикт относительно результативности не только процессов в отдельности, но и всей СМБ в целом. В этом состоит вызов для аудитора, возможность проявить свои компетенции аналитика, проверки профессионализма и ответственности перед потребителями железнодорожной продукции и бизнесом. При этом важно не просто убедиться в наличии фиксированного набора документированной информации, а констатировать на ее основании, что вся система позволяет обеспечивать и обеспечивает повышение удовлетворенности заинтересованных сторон.

С другой стороны, если раньше предприятиям в лице представителя руководства за СМБ достаточно было соблюсти набор требований, то теперь необходимо будет представить доказательства результативности процессов и способности СМБ обеспечить удовлетворенность заинтересованных сторон, включая как минимум потребителя и сотрудников предприятия. Для этого необходимо выстроить логичную систему целеполагания: потребности и ожидания заинтересованных сторон – намерения предприятия по качеству, бизнесу и безопасности (политики) – цели в области качества, бизнеса и безопасности KPI-процессов.

Обобщая все сказанное, можно отметить, что прошедшие изменения и требований стандарта ISO/TS 22163, методологии оценки свидетельствуют о повышении эффективности стандарта в части сбора и анализа данных о состоянии СМБ − от бюрократического подхода подсчета количества документов к осознанию правильности установленных требований к процессу. Выполнение этих требований позволяет извлекать выгоды всем заинтересованным сторонам. Собранные данные о состоянии СМБ, их анализ создает возможность для высшего руководства вернуться к осмысленному проектированию системы менеджмента, ориентированной на удовлетворение интересов заинтересованных сторон.

Сегодня холдингу ОАО «РЖД» при выстраивании процессного подхода управления и решении задач повышения эффективности основной деятельности следует рассмотреть возможность распространения стандарта ISO/TS 22163 на своих производственных подразделениях, осуществляющих текущий ремонт тягового подвижного состава, грузовых вагонов, текущее содержание пути, элементов сигнализации и связи, электроснабжения. При реализации данного сценария необходимо учитывать накопленный опыт по результатам сертификации предприятий промышленности по стандарту IRIS.

На основании практического опыта и результатов аудитов самыми проблемными областями представляются следующие (в порядке убывания значимости):

• система целеполагания;
• внутренний аудит;
• закупки;
• управление компетентностью;
• управление RAM и цикл FRACAS.

Все темы достойны отдельного обсуждения, но важно сказать, что каждый из этих аспектов определяет возможность предприятия повысить как удовлетворенность заинтересованных сторон, так и результативность бизнеса.

Информация о материале

Создано: 03 февраля 2018

Просмотров: 4184

• Методы менеджмента качества /02 2018

В.В. Шашков, Г.А. Тюленева, Л.В. Касторская

 

В последнее время в менеджменте большое внимание уделяется рискам и управлению ими. Одно из основных изменений при формулировке требований к системе менеджмента качества в новой версии стандарта ISO 9001 - применений риск-ориентированного мышления. В отраслевых стандартах на системы менеджмента содержатся требования, косающиеся идентификации рисков, проведения их анализа и применения мер по их обработке для предупреждения возникновения несоответствий и обеспечения постоянного улучшения во всей цепи поставок.

  Скачать статью целиком

Если говорить про анализ рисков, возникающих в процессах разработки, проектирования продукции и технологических процессов, то речь, как правило, идет о методе анализа видов и последствий потенциальных отказов – FМEA.  Существует целый ряд документов, описывающих проведение FMEA. В автомобильной промышленности наиболее распространены следующие документы: руководство AIAG по проведению FMEA, разработанное Группой действий автомобильной промышленности (Automotiv Industry Action Group, AIAG), и документ VDA 4, созданный Немецкой ассоциацией автомобильной промышленности (Verband der Automobilindustrie, VDA). Положения этих документов различаются, поэтому компании, поставляющие продукцию немецким и северо-американским автосборочным предприятиям, должны оценивать уровни рисков, которые связаны с проектированием продукции и разработкой технологического процесса. При этом необходимо использовать различные методики, разные балльные шкалы для оценки значимости, возникновения и возможности обнаружения рисков, критерии приемлемости, формы протоколов. В настоящее время AIAG и VDA пересматривают руководство «Анализ видов и последствий потенциальных отказов». Выход первой версии совместного документа запланирован на второй квартал 2018 г., сейчас же ведется доработка его проекта.

В новом руководстве будут согласованы требования двух документов, что позволит поставщикам применять единый подход к проведению  FMEA и соответствовать требованиям как немецких, так и североамериканских автопроизводителей.

ОСНОВНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ, ПРЕДЛОЖЕННЫЕ В НОВОМ ДОКУМЕНТЕ

Одна из основных задач разработки совместного руководства – стандартизация подхода к проведению анализа.

Деятельность по выполнению FMEA конструкции и процесса разделена на шесть основных этапов:

1. определение области применения;
2. структурный анализ;
3. функциональный анализ;
4. анализ отказов;
5. анализ рисков;
6. оптимизация.

В оценочных таблицах изменились критерии "значимости", "вероятность возникновения" и "возможности обнаружения". 

Шкалы содержат пустую графу, в котором организации могут зафиксировать уточненные критерии для каждого типа разрабатываемой продукции с целью лучшего понимания участниками команды и воспроизводимости результатов анализа.

В DFMEA для оценки S (значимости) предлагается изменить описания для баллов 10 и 9 (10 – последствия, связанные с безопасностью транспортного средства и людей, а 9 – последствия, связанные с невыполнением государственных и нормативно-правовых требований).

Шкала оценок O (вероятность возникновения) рассматривается с двух позиций:

• новизны разработки и применения (новые материалы, технологии, опыт их использования);
• процедур предупреждения, применяемых при проектировании продукции (оцениваются такие меры, как лучшие практики, полученные уроки, применимые стандарты организации, отраслевые стандарты, государственные и нормативно-правовые требования, а также методы проектирования, например, моделирование, компьютерное проектирование и т.д.).

При этом в качестве критерия не рассматривается частота появления отказов, которая ранее оценивалась как число отказов в объеме продукции. Это, безусловно, положительный момент, так как такой подход всегда вызывал большое количество вопросов. При проектировании новой продукции зачастую крайне сложно дать какую-то оценку вероятности появления отказов, а требования потребителя к возможным появлениям отказов очень жесткие (выражены в ppm).

Шкала D (возможность обнаружения) для DFMEA анализа несколько упрощена и ограничена субъективными оценками испытаний и тестов.

При проведении PFMEA также изменены шкалы для оценки  значимости. Оценки S устанавливаются исходя из последствий для:

• собственного технологического процесса;
• последующего технологического процесса, отгрузки на предприятие;
• конечного потребителя.

Аналогично в DFMEA изменены критерии значимости для рангов 9 и 10.

Подход к формированию шкалы оценок O подобен тому, что применен для DFMEA.

Шкала D скорректирована, и добавлен критерий "опыт организации при проведении тестирования и контроля".

Уровень риска, ранее оцениваемый как приоритетное число риска (RPN), в новом документе предлагается оценивать как приоритет действий (AP – Action Priority). AP может принимать три значения:

• H (high) – высокий приоритет в действиях. Необходимо разработать меры по улучшению;
• M (medium) – средний приоритет в действиях. Следует разработать меры по улучшению;
• L (low) – низкий приоритет. Меры по улучшению могут быть разработаны.

Оптимизацию (обработку риска) рекомендуется начинать с отказов, имеющих значимость 9, 10 и приоритетность действий H и M.

АР определяется сочетанием S, O, D. В таблице приведена оценка приоритетов действий.

В дополнение к FMEA конструкции и процесса в руководстве появится новый раздел FMEA-MSR (Monitoring and System Response - мониторинг и обратная связь), описывающий анализ возможных отказов в процессе эксплуатации. Деятельность по выполнению FMEA-MSR также состоит из шести этапов, но отличительной чертой такого анализа являются другие критерии и обозначения составляющих риска: S – значимость, F – частота, M – мониторинг, с соответствующими критериями (таблицами).

Учитывая  все вышеперечисленные изменения, очевидно, что они коснулись и самих бланков для проведения FMEA.

В заключение необходимо отметить, что, несмотря на существенное отличие новой версии руководства "Анализ видов и последствий потенциальных отказов" от предыдущей, использование единого документа для всех потребителей и представленного в нем стандартизованного подхода и общих методик  существенно упростит работу поставщиков в части стандартизации работ.

РЕЗЮМЕ

В последнее время уделяется много внимвния анализу рисков и мерам по их предупреждению. Проводимая деятельность в отношении рисков пересматривается, что отражается и в основных документах, определяющих методики, принципы и инструменты проведения подобных действий – завершается совместный пересмотр руководства по анализу видов и последствий потенциальных отказов (конструкции и процессов). Публикация обновленного документа запланирована на май 2018 года.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. www.aiag.org

2. Анализ видов и последствий  потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство. Перевод с английского четвертого издания от июня 2008 г.- Н.Новгород: ООО СМЦ "Приоритет", 2012. - 282 с. (официальное двуязычное издание)

3. VDA 4. Менеджмент качества в автомобильной промышленности. Обеспечение качества в ландшафте процессов. Второе переработанное и дополненное издание, 2009, обновлено в марте 2010 г. / дополнено в декабре 2011 г.. -  сборник методов 500 с.

 

Описание руководства FMEA

Купить официальное руководство FMEA...

Пройти обучение по FMEA

Консультирование предприятия при проведении работ по анализу видов и последствий потенциальных отказов FMEA

Публикация по теме:

• Новое руководство по FMEA: изменения в подходе к анализу рисков